گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه

فصل اول

1-تاریخچه بسته بندی در جهان

2-تاریخچه بسته بندی در ایران

فصل دوم :

انواع ماشینهای بسته بندی

فصل سوم:

1-قسمت ثابت دستگاه

2-قسمت متحرک دستگاه

3-قسمت ایمنی دستگاه

4-قطعات جانبی

5-مونتاژ نهایی

6-سیستم برق دستگاه

7-اشکالات فنی دستگاه

فصل چهارم :

سپاسگزاری

گزارش هفتگی


بنام خدا
سپاسگذاری

با عرض سلام وتشکر از جناب آقای مهندس یاوری و سپاس از زحمات بی دریغ شما که همیشه حامی وپشتیبان بنده بودید.

اینجا نب سید محسن محمدی با سعی و تلاش خود همیشه سعی کرده ام که باعث سر بلندی خود و دانشگاه خویش در این شرکت شوم و در طول دوره کار آموزی خویش در این شرکت ساخت قطعه ای را (روغن چکان) شروع کردم که الحمد الله مورد توجه مدیران آن شرکت قرار گرفته است. و با تلاش خویش توانسته ام درآن شرکت استخدام شوم.

در اینجا جای دارد از آقایان جناب مهندس شفیق، جناب مهندس داودی و جناب مهندس خانپور تشکرات لازم را داشته باشم که در طول مدت کار آموزی من در این شرکت همیشه پشیبان بنده بوده اند.

باتشکر

سید محسن محمدی


مقدمه:

کارخانه سایش سازی حرفه وفن در صنایع بسته بندی فعالیت دارد که دارای حجم کاری سنگین می باشد و در سال 1354 با قطعه سازی و ساخت قطعات چاپ و بسته بندی شروع به کار کرد تا سال 1358 به علت اینکه کلیه صنعت از کشورهای اروپائی تغذیه می شد این ماشین سازی رشد چندانی نداشت بلکه فقط می توانست خود را سر پا نگه دارد. بعد از انقلاب اسلامی یکی از ارکان انقلاب،انقلاب صنعتی بود و این کارخانه تولیدی مفتخر است که کارهای را انجام داده که در کشور برای اولین بار انجام می شود و باعث شد که در طول جنگ از خروج ارز جلوگیری نماید.

هدف من از انتخاب موضوع ساخت ماشین دایکات (ماشین تیغ زنی)در زمان کنونی علت حرکت اقتصادی و خارج شدن و یک قطبی بودن صادرات نفت به صورت غیر نفتی می باشد.

ساخت این دستگاه خوشبختانه تحولی را در صنایع بسته بندی به وجود آورده است. چنانچه چند دهه قبل نبود این در ایران به وضوح مشخص بود که حتی تعداد این ماشین به تعداد انگشتان یک دست نمی بود و به قیمت های بسیار گزاف خرید و فروش می شد و تولید این ماشین در ایران در مرحله اول کنترل قیمت حتی از سوی بیگانگان ایجاد کرد و در مرحله دوم از وارد کردن این ماشین جلوگیری کرد و در مرحله سوم با تولید انبوه نیاز مصرف کنندگان را بر طرف نمود.

ماشین تولید شده دایکات در ایران تا کنون جایگاه خود را بسیار خوب پیدا کرده است در تحقیقاتی که به عمل آمده نشان داده است که در کارگاهایی که از ماشین استفاده می کردند بسیار راضی بوده اند حتی در کارگاهها شنیده می شد که از نوع خارجی هم بهتر است. جهت تحقیق به چند کارخانه ای که رفته بودم برای عمکرد این ماشین در آنجا می دیدم که بودن این ماشین در صنایع بسته بندی چقدر مهم والزامی است،زیرا بریدن جعبه هایی با فرمهای خاص به غیر از این ماشین امکان پذیر نیست وبه زیبایی هر فرم رابا این ماشن می توان به دقت بالا تیغ زد.

کاربرد بیشتر این دستگاه برای جعبه هایی می باشد که می بایست لمینت شوند. در این کارخانه دستگاه دیگری بنام بیندر(جلد کن اتوماتیک)ساخته می شود که کاربرد آن برای صحافی کتاب می باشد که حتی دانشگاههای مختلف از جمله دانشگاه الزهرا و دانشگاه تهران این دستگاه را خریداری کرده اند.

در جهان کنونی در صنعت ،صادرات بسته بندی حرف اول را می زند که در چند سال قبل صنایع بسته بندی بسیار ضعیف عمل کرده است. خوشبختانه در چند سال اخیر به این صنعت توجه بیشتری شده است و این کارخانه یکی از پیشگامان این صنعت می باشد که ساخت این ماشین مورد بحث از اولین سازنده های این ماشین در ایران می باشد وجهت ارتقای کیفی فنی این ماشین و رقابت با نوع خارجی آن در این کارخانه بسیار انجام پذیرفته .


ماشین دایکات در چند سایز مختلف ساخته می شود . سایز این ماشین عمدتاً به تولید مقواهای مورد احتیاج بستگی دارد که در صنایع بسته بندی مورد احتیاج است.

سایز وزن وزن

80 × 120 5تن

75 * 105 4200تن

80 * 60 2200 تن












فصل اول
تاریخچه

8000 پیش از میلاد / بافته های علفی که بعد به لباس تبدیل شدند (کاغذ و محصولات کاغذی) .کوزه های گل خام و ظروف شیشه ای خشن(شیشه)

1500 پیش از میلاد / قرار دادن گوشت حیوانات داخل برگ نخل برای پیشگیری از فساد (کاغذ و محصولات کاغذی)

200 پیش از میلاد / تهیه شده از پوست درخت توت (کاغذ و محصولات کاغذی ). کوزه های گلی و بطری ترشی (شیشه)

عصر یونان و روم / بشکه ، صندوق و جعبه چوبی (کاغذ و محصولات کاغذی)

750 میلادی / کاغذ سازی به خاور میانه و سپس به ایتالیا و آلمان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی)

868 / اولین شواهد چاپ نزد چین ها (کاغذ و محصولات کاغذی)

1200/ کاغذ سازی به اسپانیا و سپس به فرانسه و در 1310 به انگلستان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی ). آهن با پوشش قلع در کوههای آلمان تهیه می شود(فلزات)

1500 / هنر برچسب زنی به وجود می آید و کیسه های کنفی توسعه می یابند (کاغذ و محصولات کاغذی)

1550 / قدیمی ترین لفاف چاپ شده از آندرئاس برناردرت آلمانی (کاغذ و محصولات کاغذی)

1700 / کاغذ سازی در آمریکا (کاغذ و محصولات کاغذی). اولین نوشابه گاز دار بخاطر دسترسی به بطری محکم و چوب پنبه تهیه گردید(شیشه)

1800/جاکوب شوئب تولید کننده آب معدنی شوئپس در بریستول شروع به کار کرد و ژانت کیلر آزاداندی اسکاتلند مربای مارمالاد را در ظروف شیشه ای فروخت(شیشه).ظروف حلبی دست ساز برای مواد غذایی خشک تهیه شد(فلزات)

1810/پیتردوراند ظروف درز جوش استوانه ای را ساخت(فلزات)

1825/دارو فروشان انگلیس مقررات چسب زنی مواد سمی را وضع نمودند (کاغذ و محصولات کاغذی ).آلومینیم از سنگ معدن تهیه شد(فلزات)

1841/جعبه های مقوایی برش خورده و با دست تا زده شدند در پوش پیچی ابداع گردید(کاغذ و محصولات کاغذی).لوله های استوانه ای انعطاف پذیر برای اولین بار برای رنگ نقاشی ساخته شدند(فلزات)

1890/کار تنهای چاپ شده عرضه شدند و در پوش Crown در 1892 ثبت شد (کاغذ و محصولات کاغذی).اولین بطری شیر عرضه شد و کوکا در بطری شیشه ای عرضه شدند(شیشه)

1900/ پاکتهای بیسکویت جایگزین ظروف فلزی می گردد. کلاکز به بازار می آید(کاغذ و محصولات کاغذ).مایونر در بطری در 1907 به بازار عرضه شد(شیشه).برای پوشش عرضه Masen‌ از آلومینیم استفاده شد(فلزات)

1905/ظروف مقوایی چند لایه و مار پیچ دار و بشکه های الیافی برای پنیر عرضه شد(کاغذ و محصولات کاغذ).اولین بشکه های فلزی نفت برای شرکت استاندارد اویل(Exxn) فعلی بجای بشکه های چوبی (فلزات)

1909/صندوق با تسمه های فلزی برای حمل کالاهای فله (کاغذ و محصولات کاغذی).سلولز استات برای عکاسی تهیه شد و اولین ماشین فیلمسازی در سوئیس ساخته شد(پلاستیک)

30-1900/شیشه های عطر توسعه یافتند (شیشه).زرورقهای فلزی یا برای بسته بندی آب نبات در آمریکا بمصرف رسید (فلزات)

1924/یونایتددرایریز اولین لبنیاتی انگلستان بود که شیر را در بطری عرضه نمود(شیشه).شرکت دوپونت اولین سلوفان را در نیویورک تهیه کرد(پلاستیک).

1927/ Pcv‌ به بازار عرضه شده دو پونت در پوششهای گرانقیمت پلاستیکی که توسط انگلیس ابداع شده بود برای کلاهای لوکی و تجملی و خرید و امتیاز فروش آن در اروپا به ICI واگذار گردید این امر منجر به تولید PET در 12 سال بعد گردید (پلاستیک)

1928/صنایع تولید شیر خشک بچه محصولات خود را ظروف شیشه ای عرضه می کند (شیشه)

1933 ci پلی اتیلن را تولید می کند و آلملن به پلی استارین دست می یابد دوپونت نایلون می سازد (پلاستیک)

1940/ قوطی اسپری برای گرد د.د.ت ساخته می شود (فلزات). نوعی پلی اتیلن لرای دسته بندی قرص mepacrinc در جنگ دوم جهانی ساخته و در

1924/روشهای جدید ساخت پلاستیک و در 1949 اولین کیسه استوانه با روش تزریق ساخته شد (پلاستیک)

1947/ساخت نوعی محفظه فشردنی برای دئودورانت stcpette (پلاستیک)

1948/برای اولین بار از ورق نازک پلاستیک برای گوشت ماکیان و نگهداری در دمای زیر صفر استفاده گردید(پلاستک)

1950/ برای اولین بار زرورق آلومینیوم برای بسته بندی استفاده گردید (فلزات). شرکت فیلیپس رپترو لیوم و استاندارد اوایل (اگران)مادهء HDPE را تهیه کردند پلی کربناتها توسط شرکتهای جنرال الکتریک وبایر آلمان ساخته شدند(پلاستیک)

1959/اولیین لار قوطی آلمینیومی به بازار عرضه شد(فلزات). در ایتالیا زرورق پلاستیکی از جنس پلی پروپلین ابداع گردید(پلاستیک)

دهه1960/ازLDPE(پلی ایتلن کم غلظت) در ساخته کیسه های کود شیمیایی استفاده شد(پلاستک)

1973/روش پوشش لفافهءپلاستیکی در سوئد بکار گرفته شد(پلاستیک)

1977/شیشه تنها برای بسته بندی کالای گرانقیمت بار دیگر بکار می رود (شیشه). مادهPET بعنوان ماده اصلی در تهیه بطری نوشابه های گازدار بکار برده می شود.(پلاستیک)

1980/کاهش ضخامت جدارهءفلزی وارائه قوطی دو تکه و کاربرد مجدد ظروف حلبی جهت جلب توجه مشتربان سنت گرا(فلزات).ازPET در بسته بندی مواد غذای که گرم بسته بندی می شود(مربا)استفاده گردیده از محفظه چند لایه و قیر قابل نفوذ استفاده های وسیعتری صورت می پذیرد GIYLAROCNE ماده PET رادر بسته بندی عطر بکار می برد(پلاستیک)

دهه1990/افزایش کاربرد به دلیل عدم وارد شدن زیان به محیط زیست (کاغذ و محصولات کاغذی). به دلیل قابلیت بازیابی مجدد توجه بیشتری به شیشه معطوف شده است(شیشه)

افزایش کاربرد مواد پلاستیکی قابل تجزیه توسط باکتریها(پلاستیک)







2-قسمت متحرک دستگاه

(2)قسمت متحرک دستگاه : متحرک دستگاه در مرحله اولیه بعد از برش کاری بدنه و نورد کردن آنها به قسمت فرز رفته و در آنجا ابعاد مورد نیاز تراشکاره کرده و سپس به قسمت سوراخ گیری فرستاده می شود. و در آنجا جهت سوراخ گیری بدنه ها طبق نقشه سوراخ گیری می شود . ضمناً در قسمت تراشکاری قطعات مورد نیاز قسمت متحرک تک به تک همانند نقشه مورد نیاز تراشیده و سپس جهت زدن جای خارها و جای دنده ها به قسمت فرز و سنگ عودت داده می شود. پس از عملیات تکمیلی قطعات آنها جهت سختکاری به کارخانه فرستاده می شود. در این قسمت نسبت فولادهای انتخاب شده و جنس مورد احتیاج آنها سختکاری می شود.

سپس برای مرحله آخر به قسمت سنگ فرستاده می شود و اندازه باقی آن را بدست می آورند. و تمام این مجموعه ها بعد از تکمیل شدن به قسمت مونتاژ فرستاده می شود و قطعات جهت مونتاژ آماده می باشد. در این جا قسمت ثابت ماشین که گفته شد آماده بود ، به طور دقیق باید با قسمت متحرک تنظیم و جفت شود. این مرحله دقیق ترین و حساس ترین مرحله ساخت این ماشین می باشد، که با قید های مخصوص مونتاژ نهایی بر روی دستگاه ثابت جهت نصب به قسمت متحرک آماده می شود بعد از اتصال تک تک قطعات به همدیگر و نصب روی دستگاه جوشکاران با زدن خالهای دقیق و حساب شده دستگاه را به هم وصل نموده و بعد از تکمیل اتصال قطعات به همدیگر و وصل قطعاتی مانند شاتون ها و دنده ها که این قطعات الزاماً درگیر با قسمتهای ثابت و متحرک می باشد و می تواند نسبتهای صفحات ثابت و متحرک را به هم تنظیم نماید آن را پیاده و سپس به قسمت جوشکاره برده .

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی



واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.







تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.


تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

برج خنک کننده:

این سیستم دستگاهی از لحاظ استقرار در بیرون از سالن تولید قرار گرفته است و وظیفه خنک کودن دستگاهای تبادل حرارت و کند از را بر عهده دارد این برج با دور نمودن آب دریافتی ا ز داخل سالن تولید و انتقال دوباره آن به دستگاههای کند از باعث می شود که هوای ایجاد شده در خلاء که هوای گرم می باشد توسط برج خنک کننده تبدیل به هوای خنک شود چرا که هوائی که به عنوان بخار در داخل دستگاه کند از وجود دارد و در صورتی که به 70 درجه سانتی گراد برسد باعث خرابی رب داخل کند از خواهد شد

پس بنابراین برج خنک کننده با دریافت آب گرم دستگاه و تبدیل آن به آب سرد در بیرون خط تولید یک خلاء هوای سرد آب سرد را وارد دستگاه می نماید و دستگاها نیر بخار مناسب با دستگاه مخزن 2و1 را به مخزن ها وارد و از مخزن خارج می سازد که بخار توسط پمپ از دستگاه کند از به برج انتقال داده می شود که ورودی بخار از بالای دستگاه برج خنک کننده خواهد بود در داخل برج سیتم خنک کننده پله ای وجود دارد زمانی که بخار به برج برخورد می کند از بالا به طرف پائین از روی سیستم پله ای مانند شناور می شود که حرارت بخار در حدود 90 درجه گرما می باشد که چون در داخل سیستم پله ای مانند خلاء آب سرد وجود دارد و در مرحله اول برج 60 درجه سرما و در مرحله دوم 65 درجه و در مرحله سوم پله ها 35 درجه سرما وارد و از گرما کاهش می یابد که توسط سیستم پمپ سرمایشی که در پایین برج استقرار یافته است آب سرد و به داخل کند از هدایت می شود.

استقرار انبار کارخانه:

انبار کلی کارخانه به 3 صورت وجود دارد

1- انبار محصولات فله ای 2- انبار محصولات بسته بندی شده 3- انبار مواد اولیه

الف: انبار محصولات فله ای که در مجاورت سالن تولید قرار گرفته است و از طریق یک ورودی 3 متری با ارتفاع و طول 3 متر با سالن تولید ارتباط پیدا می کند محصول فله ای به وسیله لیفتراک به داخل انبار انتقال داده می شوند البته قابل ذکر است که محصولات فله ای توسط بشکه های 90 و 100 Kg نگهداری می شوند فضای این انبار در حدود 50 متر و عرض و 10متر ارتفاع می باشد و قادر به گنجایش تمام محصولات دریافتی فله ای کارخانه می باشد

انبار محصولات بسته بندی شده:

محصول بسته بندی شده شامل رب بسته بندی شدهkg 1 و kg 5/0 می باشد که یا در داخل کارتن جمع آوری شده است و یا به صورت باز بر روی پالت به تعداد 1961 عدد جمع آوری شده است قوطی های جمع آوری شده بررسی پالت جهت فروش عمده و نقل و انتقال بین شهرها بیشتر استفاده می شود ولی قوطی های جمع آوری شده در داخل کارتن 94 تایی در هر صنفی فروش دارد این انبار از لحاظ استفاده به گونه ای است که در هنگام تولید کارخانه اگر کارخانه بخواهد فروشی انجام دهد هیچ نوع وقفه‌ای در کار فرایند تولید ایجاد نخواهد شد.

انبار مواد اولیه:

مواد اولیه خط تولید گوجه فرنگی می باشد ولی به علت اینکه گوجه نمی تواند به صورت انبار نگهداری می شود در انبار مواد اولیه مانند نمک طعام و کارتن- قوطی- چسب و سایر لوازم مورد نیاز به اندازه ظرفیت کارخانه نگهداری می شود.

چگونگی نگهداری رب فله ای:

رب که در دستگاه بچ یا مخزن تغلیظ گوجه به برکیس 35 می رسد برای ذخیره شدن در داخل بشکه های 90یا200 کیلویی که در داخل آن نایلون مخصوص بسته بندی رب قرار دارد ریخته می شود. این بشکه ها به صورت درباز به مدت 24 ساعت یا بیشتر نگهداری می شوند تا رب سرد شود وقتی که رب سرد شد بر روی آن نمک می ریزند و درب نایلون آن را می بندند و درب بشکه را می گذارند وبرای ذخیره کردن به سالن شماره 3 حمل می شود.

رب های فله ای که به صورت فوق ذخیره می شوند در فصلی که کارخانه گوجه نمی خرد دوباره به دستگاه دو مرحله ای کانتی یوس هدایت می گردد تا به بریکس 25برسد و برای بسته بندی نیم کیلویی و یک کیلویی آماده گردد. و اگر کارخانه بخواهد بسته بندی نکند آن را به صورت بشکه ای یا در ظروف پلاستیکی دیگر به بازار عرضه می کند. ولی برای اینکه رب قابل استفاده در صنایع غذایی گردد باید رب به بریکس 25 برسد تا بتوان آن را برای مصرف به بازار عرضه کرد. رب فله ای خود مزایا و معایبی برای کارخانه دارد که معایب آن نگهداری رب در انبار و هزینه نگهداری آن می باشد و مزایای رب آن است که در فصل برداشت گوجه برای آنکه برای بسته بندی باید رب گوجه از کانتی ینوس دو مرحله ای برای بسته بندی هدایت شود وقت زیادی برای بسته بندی شدن باید کانتی ینوس دو مرحله ای کم کار کند و این کار باعث می شود که رب کمتری تولید شده و در نتیجه کمتر از ظرفیت کارخانه رب تولید شود که به ضرر کارخانه می باشد.

کنترل کیفی:

قسمت کنترل کیفیت رب تولید شده در قسمت سالن شماره 2 قرار دارد.

در این قسمت سه نوع آزمایش روی رب گوجه فرنگی آزمایش می شود.

1- شیمیایی

2- میکروبی

3- فیزیکی

4- آزمایش شیمیایی:

در آزمایشگا شیمیایی بریکس گوجه اندازه گیری می شود که باید 25 باشد و همچنین غلظت نمک رب نیز در این مرحل صورت می گیرد که باید 2 الی 3 در صد وزن رب باشد. و تعیین اسیدیته یا PH آن نیز که در حدود43/3 باشد رب اسیدی بوده و غیر قابلعرضه به بازار می باشد تغییر رنگ رب گوجه فرنگی که باید کاملا قرمز باشد و عاری از هر گونه مواد خارجی از جمله ذرات سیاه رنگ و خلال گوجه می شود در قسمت آزمایش شیمی صورت می گیرد.

2- آزمایش میکروبی:

در آزمایشگاه رب گوجه فرنگی پس از کشت بر روی محیط کشت به مدت 10 روز در گرم خانه 45 درجه نگهداری می شود. بعد از 10 روز نمونه های کشت داده شده درزیر میکروسکوپ یا با چشم غیر مسلح کپکها شمرده می شوند اگر کپکها روی محصول کشت شده باشند رب قابل عرضه به بازار نبوده و باید از رده خارج گردد. یا محروم شود اگر نتیجه آزمایش منفی باشد به بازار عرضه می شود.

3- آزمایش فیزیکی:

در آزمایش فیزیکی که قوطی مورد بررسی و آزمایش قرارمی گیرد که باید قلاب سروته و تعداد قلاب بدنه طبق استاندارد باشد. در این آزمایش ارتفاع دوخت و ضخامت قلاب سو و قلاب بدنه توسط میکرومتر اندازه گیری می شود که باید از حد معینی که اداره استاندارد تعیین کرده نباید خارج باشد. در صورت کم و زیاد بودن قلاب با تنظیم دستگاه این مشکل حل میشود

بعد از اینکه بروی رب گوجه فرنگی هر سه آزمایش شیمیایی میکروبی و فیزیکی صورت گرفت و رب از لحاظ کیفیت تولید و بسته بندی ایرادی نداشت و طبق استاندارد شد قابل عرضه به بازار می باشد.



پرسنل یا نیروی انسانی شاغل در کارخانه:

کارخانه درفصل کار و برداشت درصورتی که بتواند روزانه 240 تن گوجه فرنگی خریداری کند در سه شیفت به کار می پردازد و در صورتی که نتواند گوجه مورد نظر را خریداری کند در دو شیفت کار می کند و در غیر اینصورت یک روز در میان و یا حتی در بعضی مواقع دو روز در میان به کار انداخته می شود.

تعداد پرسنل ثابت و قراردادی (فصلی) کارخانه در هر شیفت کاری 15 نفر می باشد که 3 نفر آن ثابت می باشد و بقیه به صورت فصلی به کار گرفته می شوند که سه نفر ثابت شامل مکانیک دستگاهها و ناظران بحث گوجه می باشد و شش نفر بر روی سوزنیگ کار می کنند و دو نفر در روی رب فله ای و انبار کردن آنها کار می کنند و یک نفر بروی باسکورلمی باشد. و سه نفر در کار ریختن گوجه در شستشوی مقدماتی فعالیت می کنند و یک مهندس صنایع غذایی کارهای آزمایشگاهی را انجام می دهد.

شستشوی دستگاها:

شستشوی مخزنها و بقیه دستگاههای کارخانه هفته ای یکبار به وسیله سود مخصوص شستشو داده می شوند. که این سود در مرحله اول به صورت جامد می باشد و بعد از مخلوط شدن به وسیله آب به مایع تبدیل شده و برای شستشو مخزن استیلی به کار می رود و ربهای چسبیده شده به مخزن توسط سود از بین برده شده و مخزن تمیز می گردد.

قسمتهای دیگر کارخانه هر روز به صورت مداوم تمیز می گردند تا از اجتماع پشه و دیگر حشرات جلوگیری شود.

چکیده مطالب:

در هر پروژه ی تحقیقی منابع اطلاعات از مواد اولیه شروع می شود تا به محصول نهائی برسد در پروژه فوق فصل اول کتاب به فرضیه ها و اهیمت موضوع در زندگی بشر و اهمیت ارائه تحقیق بیان شده است.

فصل دوم: خصوصیات کلی فصل دوم در هر تحقیقی کلیات موضوع می باشد که شامل متن تاریخچه- تعاریف صنایع غذایی و تعاریف علمی گوجه، نظریه های موجود و سیستم موجود در شرکت و چارت سازمانی شرکت تجهزات و ماشین آلات و چگونگی کارکرد ماشین آلات میزان تحصیلات کارکنان و سایر مشخصات کلی کارخانه مورد بحث قرار گرفته است که خواننده با مراجعه به فصل دوم می توانند اطلاعات مورد نیاز در موارد بالا تهیه نماید.

فصل سوم: بررسی فرایند تولید

در فصل سوم موضوع تهیه رب گوجه فرنگی مورد اهمیت است که چگونگی دریافت گوجه فرنگی از کشاورزان وشستشوی اصلی و مقدماتی و انتقال به دستگاه سورتینگ که خود شامل جداسازی ضایعات اولیه از گوجه می باشد وسپس دستگاه خردکن یا منو پمپ دریافت گوجه از سورتینگ و له کردن آن و انتقال به صافی1 مرحله ای 2 مرحله‌ای و پس جداسازی تفاله از گوشت گوجه که بعد از این مرحله انتقال به دستگاه کند از و دریافت حرارت مناسب و سپس از دستگاه کند از به مخزن بچ که اگر رب فله ای بود نگهداری می شود ولی اگر فله ای نبود به دستگاه پاستوریزاسیون جهت پاستوریزه کردن و انتقال به دستگاه بسته بندی هدایت می شود در تمامی مراحل فوق که در فصل سوم کلاً توضیح داده شده است سیستم کار کارخانه به صورت خودکار اتوماتیک خواهد بود فقط نظارت فنی و کیفی بر روی دستگاه و محصول انجام می گیرد.

گزارش کارآموزی چاپ و تثبیت ابعادی کالا در کارخانه تکمیل تهران پایون در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده مطالب:

این گزارش کار آموزی در کارخانه تکمیل تهران پایون نوشته شده این کارخانه به طور کلی به فعالیت چاپ و تثبیت ابعادی مشغول می باشد ، چاپ در این کارخانه با ماشین چاپ ترانسفر صورت می گیرد و عملیات تثبیت برای چاپ ترانسفراگر از نوع Star باشد با ماشین فیکسه انجام می شود و عملیات تثبیت ابعادی و خشک کردن بوسیله استنتر صورت می گیرد . برای پارچه هایی که لازم باشد تکمیل خارزنی و تیغ زنی انجام می شود. در ابتدای کار سر تا قه دوزی و ماشین و ینچ برای شستشو قرار داده شده است موقعیت جغرافیایی نحوه قرار گیری ساختمانها وطرز قرار گیری ماشین آلات به طور کامل توضیح داده شده همراه با توضیحاتی در مرود نیروی انسانی کارخانه در این گزارش کار ماشین آلات و کارکرد هر کدام همراه با نسخه های کاری آنها توضیح داده شده اند . همچنین درباره بازده کارکرد نوع محصولات نوع کاری که روی آنها صورت می گیرد و موارد رعایت استاندارد آن در کارها توضیح داده شده – سیاستهای نگهداری و تعمیر ماشین الات به طور کامل شرح داده شده – نحوه بازاریابی و تبلیغات کارخانه نیز همراه با معرفی شخص مسئول شرح داده شده است و در آخر به بررسی مشکلات کارخانه و مشکل آب مورد نیاز و پساب کارخانه پرداخته ایم


مقدمه :

این گزارش در طی کار آموزی تابستان 1383 در کارخانه تهران پایون تهیه گردیده است در این شرکت کار آموزان با توجه به رشته تحصیلی خود و طبق برنامة مشخص با توجه به برنامه زمانی دوره کار آموزی از سوی مسئولین کارخانه به واحدهای مختلف معرفی می شوند و برای اینجانب که در رشته شیمی نساجی مشغول به تحصیل هستم و با توجه به علاقة بنده به کار تکمیل و چاپ و رنگرزی بخش تکمیل در نظر گرفته شد .

به همین دلیل گزارش کار اینجانب شامل بخش تکمیل – چاپ میباشد که از نظر مراحل و چگونگی کار در مراحل بعدی توضیح داده می شود در این قسمت گزاری به طور اجمالی و گذرا از بخش تکمیل کارخانه تهران پایون و بخش شستشو و چاپ و تثبیت ابعادی داده می شود .

البته لازم به ذکر است که در این گزارش بیوگرافی و مشخصات کارخانه از نظر موقعیت جغرافیایی و اداری نیز توضیح داده می شود .


فصل اول



1-1- تاریخچه کارخانه :

کارخانه تهران پایون و شرکت تهران پایون در سال 1380 تأسیس و شروع به کار کرد دفتر اصلی کارخانه که جهت هماهنگی و پذیرش سفارشات می باشد در تهران قرار دارد و کارخانه در شهرک صنعتی هلجرد واقع در کیلومتر 5 اتوبان کرج – قزوین قرا ردارد .

این کارخانه در ابتدا کار خود را با ماشینهای تیغ – خار – تیغ برش ماشین شستشو و استنتر آغاز کرد . و بعد از گذشت چند ماه برای توسعة کار خود ماشینهای چاپ ماشین فیکسه سنگشور و وینچ را خریداری کرد . برای انجام کار این ماشینها ابزار آلات جانبی نیز مورد نیاز است که در کارخانه موجود می باشد از جمله : دیگ روغن به همراه پمپ – دیگ بخار – مشعل برای دیگها – آبگیر یا خشک کن – دولاکن تاقه- ماشین دوخت برای اتصال سر تاقه ها به هم و مبدلهای برق و ماشین تاقه پیچی و وکیوم کیسه به دور آن.

1-2- فضای کارخانه و طرح استقرار :

این کارخانه در زمینی به مساحت m2 4000 بنا شده. که دارای دو درب در دو طرف می باشد که جهت سهولت در کار حمل و نقل و صرف انرژی و زمان کمتر از یک درب برای ورود مواد اولیه و از درب دیگر برای خروج محصولات استفاده می کنند .

کارخانه دارای یک سوله به مساحت m2 2000 می باشد که در کنار آن بخش اداری آن قرار دارد که ساختمانی کوچک و در حدود m2 30 میباشد .

فرم قرار گرفتن سوله در زمین طوری است که به دربها نزدیک باشد و همچنین در محلی قرار گرفته است که اگر قصد توسعه کارخانه باشد بتوان سوله دوم را در کنار ان قرار داد.

در داخل سوله ماشین آلات به نحوی قرار گرفته اند که کمترین نیاز به جابجایی پارچه باشد ولی ممکن است بسته به نوع کالایی که مورد تکمیل قرار می گیرد این ترتیب تغییر کند مثلاً شاید پارچة ما نیازی به تیغ برش نداشته باشد و یا نیازی به خارزنی یا تیغ نداشته باشد البته به نظر من امکان بهتر قرار گرفتن ماشینها وجود داشت ولی به دلیل برخی مسائل فنی و ایمنی به ناچار ترتیبی را که در شکل خواهید دید برای ماشینها در نظر گرفته اند .

به خاطر ایمن سازی بیشتر و جلوگیری از آلودگیهای احتمالی ناشی از روغن گازوئیل و دود مشعلها اتاقی در حدود m2 100 در کنار سوله قرار دارد که دیگهای روغن و بخار به همراه مشعلها و تانکر گازوئیل در کنار آن قرار دارند .




1-3- نوع مالکیت :

این کارخانه خصوصی می باشد و دو مالک دارد ولی خوشبختانه شرکای مالک این کارخانه از نظر مالی واختلاف نظر در کار با هم مشکلی ندارند وتوانسته اند کارخانه را در مدت کوتاهی به یکی از مراکز خوب چاپ و تکمیل پارچه تبدیل کنند .



1-4- نوع محصولات :

این کارخانه بیشتر با تولید کنندگان پارچه های گردباف و استرچ و تولید کنندگان لباسهای زنانه در رابطه است . از اینرو بیشتر پارچه هایی که کار تکمیل دراین کارخانه روی آنها انجام می شوند پارچه های کشبافت پنبه ای – پنبه پلی استر لاکراپنبه و … میباشد .

در طی مراحل مختلف کار بر روی پارچه ها بسته به نوع آنها و کاربردشان عملیات تکمیلی صورت می گیرد ، عملیات اصلی که انجام می شود و باعث شده که کارخانه را به خاطر مرقوبیت این مرحله از کاربشناسند تثبیت ابعادی و تغییر در عرض پارچه و گرفتن کجی و یا به طور کلی عملیات ماشین استنتر می باشد .

1-5- مواد اولیه و میزان آن :

این کارخانه پارچه های بافته شده توسط کارخانجات دیگر را تکمیل می کند و خود دارای خط بافندگی نمی باشد از اینرو تولید کنندگان پوشاک پارچه های خریداری شده را به کارخانه فرستاده و طرح چاپ و یا درخواستهای دیگر خود را از قبیل رنگ و اسنتتر را به صورت سفارش از کارخانه می خواهند .

بنابراین کارخانه خرید پارچه ندارد و مواد اولیه ای که خریداری می کند به شرح زیر می باشد .

- دتر جنت و نرم کن :

که در هر مرحله خرید آنها مقدار مشخصی وجود ندارد و بسته به مقدار بودجة در نظر گرفته شده و مقدار مصرف احتمالی یا مصرف یک تا دو ماه خریداری می شود .

- کاغذ چاپ :

کاغذ چاپ خریداری شده باید طرحی باشد که مشتری می خواهد و کارخانه به اندازه متراژ پارچه ای که سفارش گرفته کاغذ را خریداری می کند البته به دلیل محدود بودن طرحهای کاغذها به دلیل وارداتی بودن آنها برخی طرحهای خاص را مشتریان ترجیحاً خود خریداری می کنند و همراه پارچه به کارخانه می فرستند .

- روغن :

همیشه در انبار کارخانه روغن وجود دارد تا اگر ماشینها در اثر حرارت و یا نشتی روغن کم کردند بتوان سریع روغن جدید را جایگزین کرد بنابراین همیشه باید به مقدار کافی اندوخته داشته باشند و به صورت عادی بین 15 تا 20 بشکه روغن همیشه در انبار وجود دارد .

- رنگ

- اوره

- سولفات امونیم

- غلظت دهنده

- اسیدهای مورد نیاز

1-6- میزان رعایت استانداردها :

- از نظر رعایت استانداردها برای مواد تاجائیکه بودجه کارخانه اجازه بدهد و مشتری حاضر به پرداخت هزینه ها باشد مواد با کیفیت خوب استفاده می شود در غیر اینصورت اگر پارچه ارزش کافی را نداشته باشد به نفع هر دو است که از مواد با کیفیت پائینتر و در مواردی از مواد جایگزین استفاده شود

- از نظر استاندارد بودن ماشین ها به دلیل قدیمی بودن اکثر ماشینها، به ناچار با تغییرات در آنها و تغییر در نسخه های کار سعی به استاندارد کردن پروسه می شود ولی این کار خالی از اشکال نمی باشد و در مواردی نمی توان به کیفیت مطلوب در محصول رسید.

- از نظر استاندارد بودن فضای کاری و سیستمهای تهویه می توان گفت سالن در حد مطلوبی قرار ندارد درهای سالن دوتایی می باشند تا در هنگام ورود و خروج هوای کمتری جابجا شود ولی به دلیل استاندارد نبودن پنجره ها ونبودن سیستم خنک کننده در سالن در هنگام کار کردن ماشینها فنهای سالن باید روشن باشد که این کار باعث می شود دمای سالن و رطوبت آن مقدار ثابتی نباشد ( تعداد 14 فن بر روی سقف سوله قرار دارد )

- استاندارد بودن طرح ساختمان : برای رعایت نکات بهداشتی سرویسهای بهداشتی در خارج از سالن قرار گرفته اند ولی تنها در یک طرف وجود دارد و کارگران مدت زمان زیادی را باید صرف رفت و برگشت کنند و در زمانی که کار زیاد باشد این رفت و برگشتها مشکلساز می شوند

- رعایت نکات بهداشتی : برای پاکیزه نگهداشتن محیط کار 4 نفر مسئول می باشند که یک نفر مسئول محوطه خارج سالن و سرویسهای بهداشتی می باشد که این شخص سرایدار کارخانه نیز می باشد سه نفر دیگر مسئول قسمتهای عقبی – میانی و جلوئی سالن می باشند که نظافت کف سالن ماشینها و خارج کردن ضایعات را بر عهده دارند و همچنین در جابجا کردن کالاها نیز کمک می کنند .

- یک نفر مسئول آشپزخانه می باشد که علاوه بر آشپزی نظافت آشپزخانه و دفتر را به عهده دارد .

- استاندارد بودن فضای آموزشی : کلاسهای آموزشی در همان دفتر کارخانه انجام می شود و تقریباً هفته ای یکبار تمام کارگران در آنجا جمع شده و نکاتی که باید در زمان کار رعایت کنند و همچنین نسخه های جدید کار به آنها تعلیم داده می شود البته این راهنمائیها در حین کار نیز ادامه دارد

1-7- مدیریت کارخانه :

هر روز یکی از صاحبان کارخانه در دفتر اصلی و یکی در دفتر کارخانه می باشد برای نظارت دقیق بر سالن یک مهندس نساجی در داخل سالن مشغول به کار می باشد .

مدیریت فروش و بازاریابی بر عهده یک نفر است که در دفتر اصلی در تهران مشغول به کار است وظیفه این شخص گرفتن سفارشات و معرفی کارخانه به واحدهای تولیدی می باشد .

1-8- تکنولوژی مورد استفاده در کارخانه ونوع ماشین آلات :

ماشینهای مورد استفاده در کارخانه همگی قدیمی می باشد و فرسوده واکثر ماشینها فاقد پلاک مشخصات می باشند ، ماشینها که در حال حاضر مشغول به کار هستند و قابل شناسایی بودند در زیر نامبرده شده اند .

1- استنتر : ساخت کشور چک اسلواکی

Elitex

Xoncern textilnicho

Strojirens tvi
CHRASTAVA

- ساخت سال 1988

- دارای عرض cm 240

- 6 خانه

- سیستم گرمایی از نوع روغن

- سیستم هدایت نوع سوزنی

- دارای فولارد و Over feed

- مداوم

2- ماشین تیغ :

این ماشین برای تیغ زدن پارچه های فتر و مخمل استفاده می شود

Franc Moler

- 22 پره

- مداوم

- دارای سیلندر 2 متری

3- ماشین خار : arbach

Machinenfabrik

- ساخته شده در سال 1966

- عرض ماشین 240 سانتی متر

- دارای 14 غلتک ( 7 غلتک خار و 7 غلتک شانه)

- مداوم

4 - ماشین چاپ کاغذی (ترانسفر):

MONTI

- ساخت کشور ایتالیا

- دارای سیلندر روغن

- عرض نمد 2 متر

- مداوم

5 - ماشین وینچ:

- ساخت ایران

- 3 متری

- غیر مداوم

- ظرفیت 250 کیلو گرم

6- ماشین سنگشور:

- ساخت ایران

- ظرفیت 150 کیلوگرم

- غیر مداوم

7- دیگ روغن:

- 2 میلیون Cal

- دارای پمپ Ksb جهت گردش روغن

8- دیگ بخار :

- ظرفیت 1 تن

- دارای یک مشعل

- جهت تولید بخار برای به جوش آوردن آب

9- دولاکن تاقه ( مداوم)

10- خشک کن ( غیر مداوم)

11- تیغ برش پارچه های کیسه ای ( مداوم)

12- مبدل برق

Typ

50 Hz

440 V

5500 VA

1000A

24 / 240V

1050 A

15 KA

1-9- ضایعات کارخانه واستهلاک :

- برای جلوگیری از استهلاک بیش از حد ماشینها و با توجه به اینکه ماشینها قدیمی و مستهلک می باشند دو نفر را مسئول رسیدگی به ماشینها قرار داده اند که مسئولیت تعمیر و نگهداری ماشینها را دارند ،

ضایعات کارخانه پائین می باشد به جز در مواردی که استنتر تازه راه اندازی می شود و برای رسیدن به کیفیت مطلوب و تنظیم ماشین ممکن است متراژهای اولیه پارچه از بین برود و کیفیت خود را از دست بدهند .

کاغذهای چاپ نیز بعد از استفاده توسط تولیدیهای پوشاک خریداری می شود البته با قیمت خیلی ارزان که برای تهیه الگو برش در تولیدی مورد استفاده قرار می گیرند ، و یا برخی از آنها که طرح مورد پسندی دارند و دارای جنس نسبتاً خوبی هستند برای استفاده در کاغذ کادوهای ارزانقیمت برده می شوند

در باقی ماشینها با کمی دقت و تجربه می توان ضایعات کالا را به حداقل رساند

1-10- مشکلات کارخانه :

کارخانه به دلیل نداشتن امکانات و وسائل جدید ونداشتن کادری با معلومات کافی قادر به رقابت خوبی با کارخانه های بزرگتر نمی باشد واز سویی به دلیل کمبود بودجه کارخانه قادر به تعویض ماشین آلات و استخدام افراد با تجربه ای که در زمینه نساجی تحصیلات دارند نمی باشد .

این موارد باعث می شوند که روند کار به کندی صورت گیرد و کارخانه نتواند پاسخگوی تمام مشتریان خود باشد ودرنتیجه مشتریان به سوی مراکز دیگری می روند .

1-11- امکانات رفاهی کارخانه:

کارخانه مسئولیتی برای رفت و آمد خدمه ندارد و تنها امکاناتی که برای کارگران در نظر گرفته است عبارتند از

- غذا ( برای شیفت روز ناهار کارگران بر عهده کارخانه می باشد )

- سرویسهای بهداشتی دارای حمام می باشند کارگران دارای بیمه می باشند

- جای مناسبی برای صرف غذا و استراحت کارگران در نظر گرفته نشده است .

1-12- تعداد نفرات وکارمندان و پستهای آنها

- یک نفر مهندس برای نظارت بر سالن

- دو مکانیک برای رسیدگی و تعمیرات که در مواقع دیگر در ابتدا وانتهای استنتر مشغول به کار هستند .

- سه نظافت چی داخل سالن که مسئولیت حمل کالاها را نیز بر عهده دارند

- دو نفر مسئول ماشینهای چاپ می باشند

- یک نفر مسئول ماشینهای شستشو و آبگیری

- دو نفر در زمان کار استنتر در میان دستگاه کار می کنند که مسئول هماهنگی بین دو نفر دیگر و مراقبت از درجه های دما و فشار سنج می باشند

- یک نفر مسئول موتور خانه و برق می باشد .

- یک نفر مسئول آشپزخانه و نظافت بیرون سالن

فصل سوم



1-3- کنترل کیفیت:

در این بخش کیفیت کالای تکمیل شده مورد سنجش قرار می گیرد کاگران در هنگام طاقه پیچی تنها می توانند ایرادات بزرگ پارچه را مشاهده کنند.

برای این کار تکه ای از پارچه تکمیل شده را مورد آزمایشاتی قرار می دهند تا میزان آب رفتگی بعد از تثیت را اندازه گیری کنند که سعی بر این است که این آبرفتگی به حداقل برسد .

استحکام پارچه معمولاً افت میکند که ما باید توجه داشته باشیم افت استحکام حداقل باشد . این کار را با تستهایی از قبیل تست سایش – تست خمش – مقاومت در برابر کشش ( کشش تا حد پارگی ) انجام می دهیم

البته در این در این کارخانه آزمایشگاه مجهزی برای تست کنترل کیفیت در نظر گرفته نشده و کیفیت کالا را به صورت نسبی می سنجند و پارچه تکمیل شده را با یک نمونه شاهد از پارچه خام مقایسه می کنند . تا افت خواص در حد مورد قبولی باشد .

ثبات چاپهای صورت گرفته را با استفاده از تست سایش می سنجند و مقاومت سایشی پارچه چاپ شده را اندازه می گیرند .





2-3- منبع آب مورد نیاز و پسابهای کارخانه :

1-2-3- آب مورد نیاز کارخانه از چاه تأمین می شود و همانطور که می دانیم این آب چاه دارای سختی زیادی می باشد که در صنعت نساجی مشکلات زیادی را برای ما ایجاد می کند آبی که در صنعت نساجی مورد استفاده قرار می گیرد باید دارای شرایط زیر باشد

سیلیس 3-5/0

سختی کل ( معادل caco3 ) 5/2-0

آهن ( معادل Fe ) 2/0-1/0

منگنز ( معادل mn ) 2/0-0

قلیایی ( در مقابل متیل اورانژ ) ( معادل Caco3 ) 64-35

مجموع جامدات محلول در آب 150-65

PH 5/8-7

( توجه شود که ارقام بالا بر حسب p.p.m میباشند )

برای رسیدن به این مقدار از سختی آب بعد از ته نشین کردن آب در استخرها مواد سختی گیر به آن اضافه می کنند تا سختی آب به صورت کمپلکس تبدیل شود و در مراحل بعدی مزاحم واکنش نشود و یا به عبارتی راندمان را پائین نیاورند

- سختی گیر آب :

جهت تولدی کمپلکس محلول در آب با فلزات سنگین که موجب سختی آب می‌گردند بکار می رود

فرمول شیمیایی : اتیلن دی آمین استات سدیم

ظاهر : مایع شفاف

PH : قلیایی

ماهیت یونی : آنیونیک

حلالیت : در آب سرد به هر نسبتی محلول است

زمان نگهداری : حداقل به مدت یکسال در شرایط معمولی قابل نگهداری می باشد

خواص :

فلزات سنگین نامحلول در آب در محدوده وسیع PH توسط این ماده تشکیل کمپلکس محلول در آب داده و هر چقدر PH محیط بالاتر رود این عمل سریعتر انجام می گیرد . ضمنا با استفاده از این ماده املاح ته نشین شده در آب نیز محلول می گردند در حین رنگرزی با توجه به اینکه برخی از رنگها در مقابل املاح موجود در آب حساسیت دارند باید از این ماده جهت از بین بردن سختی آب استفاده نمود البته در مورد رنگهای کمپلکس فلزی و بعضی از رنگهای راکتیو نباید از این ماده استفاده نمود همینطور در رنگرزی در ماشینهایی که از جنس مس با روی ساخته شده کاربرد این ماده توصیه نمی شود .

پایداری :

این ماده پایداری فوق العاده ای دارد . در حدود دمای 400 درجه سانتیگراد تخریب میشود . در مقایسه با عوامل کمپلکس کننده معدنی این ماده حتی اگر در مدت زمان طولانی در دمای 200 درجه سانتیگراد باقی بماند هیدرولیز نمی شود ضمنا اسیدها و بازهای قوی هیچکدام باعث تخریب آن نمی گردند .

کابرد :

بطور کلی در صنایعی که املاح موجود در آب ایجاد مزاحمت می نمایند به استثنای مورد ذکر شده فوق می توان از سختی گیر فوق استفاده نمود میازن استفاده ان 2/0 گرم در لیتر به ازای هر سختی المانی است .

( سختی آلمانی 100 میلی گرم Cao در یک لیتر آب است )

2-2-3- آبی که از شستشوی پارچه قبل و بعد از تکمیل و آبی که از حمامهای رنگرزی و سفید گری و مرسریزاسیون و کلا عملیات تکمیلی باقی می ماند دارای مواد شیمیایی میباشد بخشی از این مواد می توانند ته نشین شده و بخشی دیگر از طریق بیوشیمیایی یا شیمیایی اکسیده شوند حضور ترکیبات آلی کلردار و مواد سمی همانند فلزات سنگین تا حد مجاز قابل قبول است

· ماکزیمم دما در محل خروج پساب oC 35

· PH در محل خروج پساب 9-6

· مواد ته نشین شوند 1 میلی لیتر بر لیتر و بعد از 5/0 ساعت ته نشین می شود

· بوهای نامطبوع به مشام نرسد

· بعد از رنگزدایی پساب هیچ رنگی قابل رؤیت نباشد

گزارش کارآموزی در مجتمع کارخانجات تراکتورسازی در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

مجتمع کارخانجات تراکتورساز ی ایران در زمینی به مساحت تقریبی 334 هکتار در کنار شهر زیبای تبریز بنا گشته و یکی از بزرگترین واحدهای کشاورزی محسوب می شود .

طرح ایجاد کارخانجات تراکتورسازی ایران در چهارچوب مفاد موافقتنامه همکاریهای فنی ,اقتصادی بین دولت ایران و رومانی برای تولید تراکتور 65 اسب بمرحله اجرا درامد . در اوایل سال 1353 ادامه اجرای طرح تراکتور , رومانی بعلت جایگزین شدن طرح ساخت تراکتور سی فرگوسن پیگیری نگردید . متعاقب تغییر خط تولید 4 کارخانه عظیم ساخت تراکتور, موتور , ریخته گری و آهنگری بمنظور تولید 20000 دستگاه تراکتور تحت لیسانس سی فرگوسن و 30000 رستگاه موتور تجدید طرح گردید . ساخت موتور (موتور سازان ) در کنار خط تولید تراکتور به فعالیت پرداخته است .

این کارخانه برای ماشین کاری, مونتاژوتست پرکنیز باقدرت 35 تا 85 اسب ایجاد شده است . ظرفیت اسمی با دو شیفت کاری 30000 دستگاه موتور شامل 2800 دستگاه موتور چهار سیلندرومونتاژ 2000 دستگاه سه سیلندر است که بغد از انقلاب اسلامی با توجه به تحریم اقتصاری از طرف کشورهای اروپائی کارخانه با ترتیب کارشناسان فنی و مهندسی فنی اقدام به تحقیق و بررسی و ساخت قطعات از مرحله مونتاژ به مرحله تولید داخلی سوق داده و به غیر از موتورهای چهارسیلندر موتورشش سیلندر رادر خط تولید قرار داده .

امروزه کارخانه با دارا بودن خطوط ماشین کاری سیلندر , کارتر , یاتاقان , شاتون و بالانسرواخیراا با خرید و نصب ماشین کاری میل لنگ و میل سوپاپ گام بزرگی در راه خورکفائی برداشته و تمامی مواضع تولید را از سر راه برداشته و با تولید انواع اقسام موتور و همکاری با سایرکارخانجات ایران به حرکت روبه جلو خود ادامه و در سالهای اخیر صادرات از طریق این کارخانه به سایر کشورها به مرحله اجرا گذاشته شده . در کنار کارخانه موتورسازان, کارخانه اهنگری برای تولید قطعات اهنگری از پرسهای درونی استفاده می نمایند که بعنوان تکنولوژی های این زشته شناخته شده و در خاورمیانه و اسیا یکی از معروفترین کارخانجات در بهربرداری کامل از پرسهای 1000 الی 8000 تنی برابر 33000 تن دز سال می باشد که شارژ شاتود و میل لنگ و سایر اقلام به کارخانجات ساخت تراکتور و موتورسازان را به عهده گرفته وبا سایر کارخانجات داخلی همکاری مثمر ثمری را دارد .

کارخانه ریخته گری مجتمع تراکتورسازی ایران برای تولید 54000 تن چدن ایجاد شده است این کارخانه با مساحتی حدود 25000 متر مربع دارای مدرنترین خطوط قالبگیری و ماهیچه سازی و انتقال ذوب است با بهره برداری کامل از تاسیسات و امکانات ایجاد شده انواع چدن و مالیبل بمیزان 54000 تن در سال امکان پذیر است صادرات این کارخانه در سالهای اخیر به کشورهای المان و بلغارستان و ایتالیا افزایش یافته امیدواری بسیار زیادی در صادرات محصولات این کارخانه به کشورهای اسیائی افریقائی در برنامه های کارخانه مد نظر گرفته شده است از سال 1374 پروژه کامیونت به جمع تولیدات این کارخانه اضافه شده و هر روز بهتر از دیروز به مسیر پیشرفت خود ادامه می دهد .
اهمیت ماشین در کشاورزی

در ابتدا تمام محصولات کشاورزی به منظور تامین معاش انسان بوسیله قدرت بدنی انسان تولید و اماده می شد . با کشف اهن ابزاری ساخته شد که باعث کاهش بیشتر کار بدنی انسان شد .

امروزه ماهواره ها از مزارع عکس برداری می کنند و متخصصین و دانشمندان را قادر می سازند تا مناطق افت زره را مشخص کرده و رطوبت خاک , حرارت خاک و بسیاری از عوامل دیگر را اندازه گیری می کند .

اختراع تراکتورهای کنترل از راه دور که به طور خودکار بر اساس برنامه های کامپیوتری کارهای زراعی را انجام می دهند .
انواع تراکتورها

الف : بر اساس تامین خاصیت کششی و خودرو بودن

ب : بر اساس موارد استفاده

ج : بر اساس نوع شاسی یا قاب

ترامتور بر اساس تامین خاصیت کششی و خودرو بودن به تراکتورهای چرخدار, سه چرخ, چهارچرخ معمولی

مانورنوردی و فرمان گیری در تراکتورهای چرخدار

1- فرمانگیری چرخهای جلو

2- فرمان گیری کمر شکن

3- فرمان گیری تمام چرخها

تراکتورها بر اساس نوع شاسی, بدور شاسی تقسیم می شوند .

تراکتورها از لحاظ موارد استفاره :

تراکتورهای عمومی یا خدماتی , تراکتورهای پابلند یا شاسی بلند , تراکتورهای باغی , تراکتورهای صنعتی , تراکتورهای چمن زنی , تراکتورهای چرخ زنجیر .
اتصالات و دستگاههای هیدرولیک تراکتور

در ابتدا , تمام کارهای تراکتور در مزرعه از طریق کشیدن ماشین هایی که در یک نقطه ثابت به ملبند تراکتور متصل می شدند . بعدها تغییراتی حاصل شد .

ماشینهای مزرعه که با تراکتور کار می ننند به سه روش زیر به تراکتور متصل مس شود :

1- وسایل کششی که به مالبند متصل هستند و کشیده می شوند . که یک نقطه سوار هستند .

2- وسایل نیمه سوار که دارای چرخ هستند که به دو بازوی پایینی متصل هستند .

3- وسایل سوار که به اتصال سه نقطه متصل هستند . که بوسیله سیستم هیدرولیک بالا و پایین می شود .

روی اتصالات سه نقطه یک گویهای سوراخ وجود دارد که با گوس ادوات متصل می شود بوسیله پین جا زده شور .

برای تثبیت بازوی هیدرولیک زنجیدهایی موجود است که به عنوان نوسان گیر عمل می کنند .

سیستم هیدرولیک تراکتور شامل موارد زیر است :

1- فرمان هیدرولیک

2- ترمز هیدرولیک

3- جعبه دنده هیدرولیک (خودکار )

4- قفل دیفرانسیل

5- موتور هیدرولیک

6- پی . تی . او هیدرولیک

7- کلاج هیدرولیک

در سیستم هیدرولیک ساده یک پمپ روغن تحت فشار را به سیلندری که داخل ان پیستون قرار دارد ارسال می کند . حرکت پیستون برای بلند کردن وزن یا بار استفاده می شود و بوسیله یک دسته توسط راننده کنترل می شود .

برای پایین اوردن ادوات از وزن انها استفاده می شود .

کار سیستم کنترل کشش خودکار جلورس است . اگر وسیله بیش از حد زیر بار برود به جلورس خودکار ادوات را بالا می اورد تا تراکتور خاموش نشود .

اجرا سیستم هیدرولیک شامل :

1- مخزن 2- پمپ 3- سیلندر 4- صافی 5- لوله رابط
سیستم انتقال توان

توان موتور به وسیله سیستم انتقال توان به چرخهای محرک یا محور انتقال توان یک تراکتور منتقل می شود .

این سیستم باعث :

1- موجب قطع و وصل توان می شود .

2- سرعت های مختلف را تعیین می کند .

3- روشی برای معکوس کردن جهت حرکت است .

برای انجام این کارها به قسمت زیر نیارمندیم :

1- کلاج

2- جعبه دنده

3- دیفرانسیل

4- گرداننده نهایی

کلاج وسیله ای است که نیروی را از دو طرف موتور به جعبه دنده قطع و وصل میکند.

جعبه دنده های مکانیکی که تعویض دنده انها بوسیله دست انجام می شود . متداولترین نوع جعبه دنده در تراکتور است . به دو نوع سری و موازی تقسیم می شوند .

جعبه دنده کشوئی سری :

در این نوع جعبه دنده , محور خروجی در امتداد محور ورودی قرار دارد اما این دو محور به یکدیگر متصل نیستند . محدر سومی که به محور مجموعه دنده ای معروف است موازی دو محور ورودی و خروجی است .

جعبه دنده کشوئی موازی :

در این نوع جعبه دنده محور ورودی و خروجی موازی همدیگرند محور ورودی باعث حرکت محور خروجی است .

دیفراسیل :

سه کار مهم را انجام می دهد :

1- نیرو را 90 درجه تغییر می دهد .

2- نیرو را یکسان ما بین چرخهای محرک تقسیم می کند .

3- باعث می شود تراکتور بتواند دور بزند .

4- باعث کاهش سرعت و افزایش گشتاور است .

دیفرانسیل شامل : 1- پیستون 2- گرانویل 3- هرزگردها که بوسیله میل پلوس به چرخها متصل است .

گاهی اوقات پیش می اید که هرزگردها عامل مزاحمت هستند و باعث بوکسوات هستند که بوسیله قفل دیفرانسیل می توانیم دو میل پلوس را به هم قفل کنیم تا دو چرخ با هم بچرخند و هرزگردها از کار می افتد که این عمل می تواند یطور مکانیکی یا هیدرولیکی انجام شود .

گرداننده نهائی :

اخرین قسمت سیستم انتقال قدرت است . به برای افزایش گشتاور و کاهش دور به کار می رود . ممکن است چرخ دنده ساده یا دنده خورشیدی و سیاره ای می باشد .

محور توان دهی (پی . تی . او )

استفاده روز افزون ار توان مکانیکی به جای دام در تولید محصولات کشاورزی باعث توسط انواع ماشین تراکتور گرد شد .

تراکتور علاوه بر کشیدن ادوات می تواند با تامین توان دورانی مکانیزههای انها را هم به کار اندازد . بر این اساس محور توان دهی نامیده می شود .

محور توان دهی محور چوخ دنده گرد مخصوصی است که معمولا از قسمت عقب محفظه اکسل عقب تراکتور خارج می شور .
عمومی

تراکتور 285 به موتور A4.248 که تنفس هوای طبیعی دارد مجهز می باشد .

موتورهای A4.236 و A4.284دارای چهارسیلندر می باشد که با اب خنک می شوند, پمپ انژکتور گازئیلی مستقیما بر سر پیستون موتور A4.236 با کورس 127 میلی متر پاشش می کند و قطر پیستون 43/98 میلی متر و موتور A4.248 دارای کورس 127 میلی متر و قطر اسمی 101 میلی متر می باشد .

هرنوع موتور دارای سوپاپ یکسانی هستند که در سیلندر مربوطه به طور عمودی قرار گرفته اند . دنده محرک میل سوپاپ در سمت راست بدنه موتور قرار گرفته است و سوپاپ ها بوسیله ضربات مداوم کار می کنند میل سوپاپ ها و یک سری از اسبک ها بر روی شفت سوار شده اند و در قسمت سر سیلندر مستقر هستند .

سوپاپ ها با میل سوپاپ بزرگتر می توانند در سر سیلندر دوام زیادی داشته باشند بدنه موتور و محفظه جلو موتور یک پارچه ریخته شده اند وبوش های چدنی به طور کامل به داخل بدنه موتور پرس می شوند .

پیستون های آلومینیومی با کله گود مجهز به سه عدد رینگ به موتورهای A4.248 سوار می شوند ولی پیستون موتورهای A4.236 دارای پنج رینگ می باشد پیستون ها به وسیله گژن پین به شاتون ها متصل شد اند و به طور روان به حرکت در می ایند یاتاقان بزرگ شاتون قابل تعویض بوده و از ورقه نازک فولادی با الیاژ الومینیومی و قلع می باشند .

موتور با روغن تحت فشار روغنکاری می شود که این روغن توسط پمپ دورانی از کارتر کشیده می شود که خود این پمپ توسط میل لنگ به حرکت در می اید قبل از این که روغن تحت فشار در سراسر موتور جریان یابد از فیلتر عبور می کند .

میل لنگ روی پنج عدد یاتاقان قابل تعویض الیاژی الومینیوم و قلع سوار می شوند و این یاتاقانها توسط کلاهک چدنی سر جایشان محکم می گردند نیروی فشاری در جهت محور میل لنگ توسط چهار عدد واشر هلالی در دو طرف کلاهک یاتاقان مرکزی و پوسته موتور مستقر هستند .

دستگاه بالانسر به پوسته موتور بسته شده و بوسیله دنده هایی که به میل لنگ متصل است به حرکت در می اید و پمپ روغن در وسط دستگاه بالانسر متمایل به یک طرف کارتر قرار گرفته است .

پوشش اسبک ها
دمونتاژ

1- کاپوت تراکتور را باز کنید .

2- باک گازئیل را باز کنید .

3- بست شیلنگ را شل کنید .

4- بست را باز کنید و شیلنگ را در اورید .

5- چهار پیچ الن را باز کنید .

6- پوشش اسبک ها را بردارید .

7- واشر مقوائی را جدا کنید .
مونتاژ

8- علاوه بر موارد ذیل عکس مراحل 1 الی7 را انجام دهید :

نصب یک واشر مقوائی خشک
تنظیم فاصله ازادی سوپاپ ها
تنظیم

1- درپوش اسبک ها را بردارید .

2- لقی سوپاپ ها را به 3/0میلی متر در حالت سرد تنظیم کنید .

لقی بین اهرم اسبک ها و سر میله سوپاپ تلقی می شود, ترتیب تنظیم لقی به شرح زیر است :

تنظیم لقی سوپاپ 1 زمانی که سوپاپ شماره 8 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 2 زمانیکه سوپاپ شماره7 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 3 زمانیکه سوپاپ شماره 6 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 4 زمانیکه سوپاپ شماره 5 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 5 زمانیکه سوپاپ شماره 4 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 6 زمانیکه سوپاپ شماره 3 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 7 زمانیکه سوپاپ شماره 2 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )

تنظیم لقی سوپاپ شماره 8 زمانیکه سوپاپ شماره 1 کاملا باز است . (کاملا کمپرس شده است )
بوش های سیلندر
دمونتاژ

1- پیستون ها و شاتون ها را بیرون اورید .

2- پیچ دو سر را از پیشانی بدنه موتور باز کنید .

3- با استفاده از PD 150 اداپتور مناسب و جک هیدرولیکی 30 تنی بوش را از قسمت فوقانی بدنه موتور بیرون اورید .
مونتاژ

4-عکس مراحل فوق را به استثنای موارد ذیل انجام دهید :

(i) در حمل و نگهداری بوشها بایستی دقت شود .

(ii) بوش لبه دار چدنی نبایستی تراشکاری شوند بلکه بایستی از بوشهای تازه استفاره شود .

(iii) قبل از مونتاژ تاره در بدنه موتور بایستی بوش و جای ان در بدنه کاملا تمیز باشد .

(iv) قبل از مونتاژ قطعات را با روغن تمیز موتور روغنکاری کنید .

(v) مطمئن شوید که لبه بوش در سوراخ خزینه دار واقع در قسمت فوقانی موتورگیر نکند .

(vi) اختلاف سطح بین بوش و بدنه موتور پس از مونتاژ بایستی 05/0 بالاتر یا 1/0 میل متر پائین تر از سطح فوق بدنه موتور باشد .

(vii) وضعیت ریگهای پیستون را کنترل کنید در صورت شک و تردید انها را عوض کنید.

(viii) بعد از مونتاژ باید مدتی صبر کنید تا بوش در جایش استقرار یابد بعد قطر داخلی ان را کنترل کنید .

(ix) هر یک از بوشها باید از سه مکان کنترل شود .
میل لنگ
طریقه تعویض یاتاقان هلالی

1- پمپ روغن را بیرون اورید .

2- میل لنگ را بطرف عقب فشار دهید و بازی انتهای محور میل لنگ را بین یاتاقان هلالی و میل لنگ را کنترل کنید . لقی باید بین 1/0و38/0 میلی متر باشد .

3- اگر لقی محور در حدود معین شده نباشد در این صورت به شرح زیر عمل کنید :

4- دو عدد پیچ را باز کنید .

5- کلاهک یاتاقان را باز کنید و همراه با دو عدد یاتاقان هلالی بیرون اورید .

1- با استفاده از سیستم فلزی دو عدد یاتاقان هلالی فوقانی را فشار داده و از جایشان بیرون اورید .

2- کلیه قطعات را قبل از نصب روغنکاری کنید .

3- یاتاقان هلالی فوقانی را که در قسمت فولادی به طرف کلاهک می باشد سرجایشان قرار دهید .

4- یاتاقان هلالی تحتانی را روی کلاهک مرکزی قرار داده و کلاهک را نصب کنید .

5- دو عدد پیچ را سر جایش بسته و با گشتاور 244 نیوتن متر محکم سفت کنید .

6- مرحله شماره دو را مجدا" تکرار کنید .

7- اگر بازی انتهای محور درست نباشد از یاتاقان هلالی ضخیم تر استفاده شود .

توجه : ضخامت یاتاقان هلالی فوقانی و تجتانی بایستی مساوی باشند .

8- پمپ روغن را سر جایش نصب کنید .
میل لنگ
دمونتاژ

1- روغن موتور را خالی کنید .

2- تراکتور را بین موتور و اکسل و بین موتور و انتقال نیرو جدا کنید .

3- موتور را روی پایه مناسبی قرار دهید .

4- کاسه نمد انتهای عقب میل لنگ را بیرون اورید .

5- درب سینه موتور را بلز کنید .

6- یاتاقان بزرگ شاتون را باز کنید .

7- یاتاقان هلالی را بیرون اورید .

8- قطعه پل مانند یاتاقان بزرگ عقب و کاسه نمد را در اورید .

9- دنده و خار میل لنگ را بیرون اورید .

10- هشت عدد باقی مانده کلاهک یاتاقان اصلی را باز کنید .

11- چهار عدد کلاهک یاتاقان اصلی باقیمانده را همراه با یاتاقان ان بیرون اورید .

12- میل لنگ را از جایش بلند کنید .

13- پنج عدد یاتاقان زیر میل لنگ را از پوسته موتور بیرون اورید .

14- کلیه قطعات را کاملا تمیز کنید .

با استفادهاز میکرومتر سائیدگی, و بیضی بودن یاتان خورهای میل لنگ را کنترل کنید . قطر یاتان خورها بایستی در دو صفحه موازی و عمودی که از دو انتهای یاتان خورها عبور کرده اند کنترل شوند . سائیدگی و بیضی بودن نبایستی از 061/0 میلی متر تجاوز نماید .

میل لنگ را از لحاظ ترک و غیرمغناطیسی کنترل کنید . یاتان خورهای ثابت و متحرک میل لنگ را می توان تا اندازه های ذیل سنگ زنی کرد .

(i) 254/0 میلی متر

(ii) 508/0 میلی متر

(iii) 762/0 میلی متر

میل لنگ های تافت را یدینق شده بایستی بعد از سنگ زنی تافت راید شوند . در غید این صورت باید از میل لنگ نو استفاده کنیم .

هر گاه سه وضعیت برای کاسه نمد استفاده شده باشد در این صورت جای کاسه نمد باید سنگ زنی شود . فقط حداقل مقدار سنگ زنی شود این مقدار باید برای ایجاد شیارها کافی باشد . جای کاسه نمد نیازی به عملیات تافت راید نیست .
مونتاژ

15- به استثنای موارد ذیل عکس مراحل 8 الی 14 را انجام دهید .

16- یاتاقان هلالی را مونتاژ کنید .

17- یاتاقان شاتون را نصب کنید .

18- پوسته سینه موتور را نصب کنید .

1- کاسه نمد انتهای ملی لنگ را نصب کنید

2- موتور را سوار کنید .

3- روغن مجاز به موتور بریزید .
میل سوپاپ و تایپت ها
دمونتاژ
1- روغن موتور را خالی کنید .
2- تراکتور را بین اکسل و موتورو بین موتور و انقال نیرو جدا کنید .
3- مجموعه اسبکها را باز کنید .
4- درپوش سینه جلو موتور را باز کنید .
5- میله های فشاردهنده اسبک را بیرون اورید .
1- سیفون را بیرون اورید .
2- موتور را برگردانده و روی میز مناسب قرار دهید .
3- بالانسر را باز کنید .
4- واشر فشاری میل سوپاپ را عقب بکشید .
5- میل بادامک را بیرون اورید .
6- تایپت ها را بیرون اورید ولی ترتیب ان را حفظ کنید .
مونتاژ
7- به استثنای مراحل ذیل عکس مراحل 1 الی 11 را تکرار کنید .
کابل محرک دورسنج
دمونتاژ
1- ترمز دستی را بکشید .
2- موتور تراکتور را خاموش کنید .
3- باطری را قطع کنید .
4- بوسیله بازگردن درپوش داشبورد, کابل دورسنج را بیرون اورید .
5- بست نگهدارنده کابل دورسنج را بیرون اورده و کابل را از جایش بیرون اورید .
6- محافظ دینام و خود دینام را بیرون اورید .
7-کابل دورسنج را از جعبه دنده محرک دورسنج بیرون اورید .
مونتاژ
8- عکس مراحل 1 الی 7 را انجام دهید .
شیرهای فشارشکن پمپ روغن درموتورهای جدید
دمونتاژ
1- بالانسر موتور را باز کید .
2- پین فنری نگهدارنده مجموعه شیر فشارشکن را باز کنید .
3- کلاهک فنر را بیرون اورید .
4- فنر را باز کنید .
5- قطعه پیستون مانند را بیرون اورید .
توجه : پین اشپلیت باید ان قدر با دقت بیرون اورده شود تا مطمئن شد که فنر و کلاهک موقع ازاد شدن فشار فنر کم نشود .

مجله تخصصی بدنسازی Flex USA-February 2017-P2P
زبان اصلی

گزارش کارآموزی تولید آجر به روش نیمه اتوماتیک در کارخانه آجر سفال توحید در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

خلاصه طرح 3

استاندارد آجر 6

خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی 12

برش شمش گل و خشک کردن و یختن آجر خام 16

مشخصات فنی کوره هوفمن 21

شیوه های کنترل تولید محصول 24

مشخصات ماشین آلات و تجهیزات حمل و نقل 31

تاسیسات گرمایشی 36

محوطه خشک کن خشتهای تر 40

محاسبات 40




مقدمه:

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد که تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای کمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یکی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد .

متأسفانه علیرغم اینکه ساخت ماشین آلات آجر و محصولات همردیف (نظیر بلوک، سفال ، و کاشی کف و. . . ) از تکنولوژی بالایی هم برخوردار نیست ولی هنوز وابستگی به ماشین آلات خارجی بویژه برای ظرفیت های بالا وجود دارد موضوع سرمایه گذاری نسبتاً بالا بویژه در صورتیکه امکان استفاده از ارز دولتی مقدر نباشد و عدم کارآیی روشهای کاملاً نسبتی جهت پاسخگویی به نیاز جامعه زمینة استفاده از طرحهایی که ضمن استفاده از امکانات ماشینی و موجود در جامعه وابستگی تکنولوژیکی کمتر و سرمایه‌گذاری کمتری را نیاز داشته باشد، فراهم می‌سازد. بهمین منظور طرح براساس استفاده از حداکثر امکان ساخت داخل در زمینه ماشین آلات تهیه گردیده و در بخش دیگری از طرح نیز از روش صنعتی خشک کردن خشت استفاده خواهد شد که البته با ملاحظاتیکه در نظر گرفته شده و در 0صورت اعمال کنترل‌های لازم نقاط ضعف روش مذکور برطرف و محصول تولیدی از کیفیت لازم و قابل قبول برخوردار خواهد بود. نکته قابل توجه دیگر هزینة حمل بالای این محصول می‌باشد که احداث واحدهایی با ظرفیت پائین و مشابه ظرفیت طرح پیشنهادی را توجیه می‌نماید این هزینه برای یک قالب آجر در طی مسافت یکصد کیلومتر 6تا 7 ریال باشد که کمی بیشتر از قیمت تمام شده طرح می‌باشد در حال حاضر هزینه یک قالب آجر که از نقاط مختلف کشور جهت بازسازی به مناطق زلزله زده می‌رسد بین 75 تا 90 ریال است که عمدتاً مربوط به هزینة حمل می‌باشد. تنها نکته‌ای که در مورد محل اجرای طرح بایستی مورد توجه قرار گیرد، وجود فصول آفتابی در محل احداث طرح می‌باشد البته توجه به وضعیت آب و هوایی کشور این امکان در اکثر نقاط بویژه در مناطق مرکزی ، شرقی ، جنوب و جنوب غربی کشور وجود دارد. به منظور جلوگیری از وقفه در تولید نیز که ممکن است بر اثر اختلافات موقتی جوی پیش می‌آید تدابیر لازم از جمله انبار موقت خشت خام خشک شده ،‌انبار محصول و همچنین در نظر گرفتن چهار قمیره بصورت رزرو در کوره هوفمن طرح پیش‌بینی گردیده است.





1ـ خلاصه طرح

نام محصول :آجر نمای سفالین

ظرفیت سالانه: 20 میلیون قالب در سال

تعداد روز کار در سال : 270 روز

تعداد شیفت : آماده سازی و عمل آوری مواد 2 شیفت

خشک کن و کوره 3 شیفت

ساعات کار هر شیفت: 8 ساعت

سطح زیر بنا: 2281 متر مربع

مساحت زمین: 23200متر مربع

سرمایه گذاری ثابت: 265 میلیون ریال

کل سرمایه گذاری: 284 میلیون ریال

تعداد کارکنان: 61 نفر

قیمت فروش کل: 200میلیون ریال

سود ویژه: 80 میلیون ریال

ارزش افزوده سالیانه: 175میلیون ریال

سرمایه گذاری ثابت سرانه: 3 /4 میلیون ریال

ظرفیت در نقطه سر به سر: 8/10میلیون عدد

نرخ بازده: 30 %

2ـ مطالعات اقتصادی:

2-1 تعریف محصول :

آجر مادة ساختمانی سختی است که از پختن خشت خام بدست می‌آید . خشت گلی است که به آن شکل هندسی داده شده و از مخلوط کردن خاک با آب بدست می‌آید . جهت تهیة گل آب را در داخل خاک می‌ریزند و بعد از مخلوط نمودن آن را مالش می‌دهند بطوریکه دانه‌های خاک با آب مخلوط شود مواد خارجی و زائد نظیر سنگ ریزه ، ریشه های گیاهان و … نبایستی در گلی که برای تولید خشت بکار می‌رود وجود داشته باشد در زمانهای قدیم برای اینکه کارگران کلیة مواد خارجی موجود در داخل گل را پیدا کرده و جدا نمایند صاحب کارگاه مخصوصاً سکه‌های پولی را داخل گل می‌اندازد و کارگران برای اینکه سکه را پیدا کنند بالاجبار مواد خارجی موجود در گل را نیز بیرون می‌آورند.


اشکال مختلف:

آجر در زمانهای مختلف در ابعاد متفاوتی ساخته شده و بکار می‌رفته است. در دوران ساسانیان آجر با ابعاد 7*40*40 سانتی‌متر ساخته می‌شده است و آجری که بنام قراقی معروف می‌باشد دارای ابعاد 5*20*20 سانتی‌متر می‌باشد . آجر مورد نظر در طرح در حالت پخته شده دارای ابعاد 55*105*220 میلی‌متر می‌باشد که حدود 20% حجم آن را فضای خالی (سوراخ) تشکیل می‌دهد (شکل یک) ابعاد آجر مذکور در حالتیکه بصورت خشت‌تر و خشت خشک می‌باشد عبارتند از:

در حالت خشک (میلیمتر): 56*107*224

در حالت خشت‌تر (میلیمتر) : 59*114*239

سایر مشخصات:

وزن آجر مورد نظر در حالت پخته شده درحالتیکه حدود 20% فضای خالی بصورت سوراخ و حفره در داخل آن می‌باشد 8/1 کیلوگرم خواهد بود. قدرت تحمل فشار این نوع آجر بایستی حداقل حدود 120 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع باشد . رنگ آجر تولیدی متناسب با حداکثر دمای پخت و همچنین ترکیبات خاک می‌تواند بصورت قرمز یا سفید باشد.



استاندارد آجر :

آجر تولیدی مطابق استاندارد شمارة 7 مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید خواهد شد. ویژگی‌های آجر مورد نظر در قسمت (4-2) استاندارد فوق الذکر آمده است.

2-2 موارد مصرف و کاربرد:

آجر تولیدی که از کیفیتی مناسب و قابل قبول برخوردار است می‌ تواند در ساخت ساختمانهای مسکونی، تجاری و صنعتی و بعنوان آجر نما مورد استفاده قرار گیرد.

2-3 کالای رقیب جانشین :

با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می توان عمدتاً از آجر معمولی (فشاری) ،‌سنگ سیمان سفید و رنگی و پوششهای فلزی (ورقهای فولادی و آلومینیومی رنگی) بعنوان کالاهای رقیب و یا کالاهائی که بعضاً جانشین آجر نما خواهد شد نام برد. کاربرد هر یک از مصالح فوق به فاکتورهای متعددی نظیر ، جنس بدنه ساختمان و طراحی اولیه، دسترسی بیشتر به یکی از مصالح فوق نسبت به سایر مصالح ، نوع ساختمان از نظر صنعتی، تجاری یا مسکونی بودن ، کیفیت مورد انتظار : قیمت هر یک از مصالح فوق و بعبارت دیگر قدرت خرید افراد مختلف بستگی دارد، با توجه به این موضوع که قیمت سنگ و پوششهای فلزی در مقایسه با آجر بالا می‌باشد و کیفیت پوششهای سیمانی و طول عمر آن در مقایسه با آجر بسیار کمتر می باشد می‌توان از آجر نما بعنوان یکی از مصالح ساختمانی که از نظر قیمت و کیفیت در مجموع مناسب‌تر از سایر مصالح می‌باشد نام برد؛

2-4 قیمت فروش:

در حال حاضر بازار برای آجر نما نیز همانند برخی کالاهای دیگر قیمتهای متفاوتی وجود دارد ،‌ قیمت فروش این کالا بصورت دولتی 900 ریال ودر بازار آزاد متناسب با کیفیت آن 250 ریال برای هر عدد آجر نیز می‌رسد قیمت تمام شده آجر در طرح 850 ریال و قیمت فروش آن 950 ریال پیش‌بینی شده است.

مقایسه قیمت فروش آجر نما با سایر محصولات مشابه به بطور مجرد و به تنهایی معقول و منطقی نمی باشد و در حقیقت با توجه به اینکه نمای ساختمانی (روکار) با بدنه ساختمان (توکار) مستقیماً ارتباط دارد این مقایسه به مقایسه یک واحد از ساختمان مثلاً یک متر مربع از ساختمان های مختلف با نمای مختلف باز می‌گردد که در حالتهای متفاوت نتایج متفاوتی بدست می‌دهد.

-7-5 تأسیسات گرمایشی :

جهت تأمین آب گرم مورد نیاز سرویس بهداشتی و حمام کارگران و یکدستگاه مخزن آب گرم با مشعل گازوئیلی به ظرفیت 200 هزار کیلوکالری در ساعت مورد نیاز میباشد . جهت گرم کردن و سرویس سالن تولید و قسمتهای اداری در فصولی که تا حدودی نیاز به تعدیل درجه حرارت می‌باشد استفاده از بخاری کارگاهی و کولر با برآورد هزینه بیست میلیون ریال برآورد شده است.

3-7-6 - تجهیزات عمومی اطناء حریق :‌

با توجه به اینکه سوخت مصرفی کارخانه مازوت می‌باشد و نیز مواد اولیه مصرفی کارخانه خاک رس و آب می‌باشد ، احتمال وقوع آتش سوزی فراگیر در کارخانه نیست فقط یک کپسول 6 کیلوئی پودر جهت آتش سوزی های عمومی و یک عدد کپسول گاز کربنیک جهت آتش سوزی های ناشی از جریان برق به ارزش 4 میلیون ریال خریداری شده است.

3-7-7- اثاثیه و لوازم اداری :

با توجه به نیاز مدیریت کارخانه ، حسابدار و کارمند فروش به لوازمی از قبیل میز و صندلی، کامپیوتر و سایر لوازم اداری بوده که مبلغ 150 میلیون ریال هزینه برداشته است.

3-8 برآورد زمین و زیر بنا:

3-8-1 - برآورد زیر بنای قسمتهای مختلف کارخانه:

انبار مواد اولیه : با توجه به اینکه ماندن خاک در فضای باز و دپو کردن آن منجبر به بهبود کیفیت تولید خواهد شد سطح مورد نیاز انبار سازی خاک به مدت یک ماه محاسبه شده است:

محاسبات: با توجه به محاسبات قسمت 3-4-2 مصرف سالیانه خاک برابر 37800 تن می‌گردد، در صورتیکه هر تن خاک به فضائی برابر 3/1 متر مکعب برای دپو شدن نیاز داشته باشد حجم مورد نیاز برای یک ماه ذخیره سازی خاک برابر است با:

متر مکعب 5460=(روز)30*(تن/متر مکعب)3/1*(تن در روز) 140 در صورتیکه متوسط ارتفاع خاک را هنگام دپوشدن 4/2 متر فرض کنیم .

محوطه خشک کن خشتهای تر :

خشک شدن خشتهای تر درآفتاب بر حسب شرایط آب و هوایی هر منطقه و فصول مختلف بستگی دارد و از س روز تا ده روز در شرایط آب و هوایی ایرا ن در فصول مختلف بستگی دارد و از سه روز تا ده روز در شرایط آب هوایی ایران در فصول بهار تا تابستان و پائیز متغییر می‌باشد به منظور بالا بردن ضریب اطمینان ، محاسبات مربوط به سطح محوطه خشک کن بر اساس زمان ده روز جهت خشک شدن خشت‌ها صورت گرفته است.



محاسبات:

با توجه به اینکه از ابعاد 59*114*239 میلیمتر می‌باشد و با توجه به اینکه خشت‌ها از بعد 59*239 میلیمتر بر روی زمین گذارده می‌شوند همچنین در نظر گرفتن فاصله 5 سانتی‌متر بین هر دو خشت سطح ناخالص مورد نیاز یک خشت خام برابر است با:

متر مربع 31% =100/1 * 9/10 *100/1 * 9/28

با توجه به اینکه تولید ده روز برابر 777770 قالب می‌باشد و با توجه به اینکه فرض براینست که خشتها تا حداکثر دو عدد بر روی یکدیگر گذارده می‌شوند سطح مورد نیاز برابر می‌شود با:

متر مربع 12055=2/1*31%*777770

که با اضافه کردن 2% این رقم بعنوان حریم محوطه و دیوارهای اطراف به رقم 12296 متر مربع خواهم رسید . مطابق آنچه در پلان کارخانه (شکل شماره 6) مشخص گردیده و محل مجاور یکدیگر مبا ابعاد 10*24-145*4/62و 3/92*38 جمعاً به مساحت 12315 متر مربع در نظر گرفته شده است که نیاز مذکور را برآورد می‌سازد.

گزارش کارآموزی در فولاد مازندران در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با مکان کارآموزی

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .

دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408

کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد .

موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .

آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد

کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .

ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه 30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .

کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .





سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .

سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .

1- قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .

2- قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .

3- قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .

4- قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .

5- قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.

6- کوره قوس وسط سوله قرار دارد .

7- قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .

سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .

1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .

2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .

3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .

4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .

5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .

6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .

7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .

8- بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .

9- ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .

سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است .

سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .

ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است .

ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .

ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .
ساختمان 4 : نگهبانی

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .

البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام .

نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که :

بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد :

در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده

مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .

مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود .

در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و

در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته می شود .

و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده

در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده

و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود .
قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .


نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .




قسمت تخلیه درجه ها :

تخلیه دجه ها توسط دستگاهی به نام ویبر صورت می گیرد .

کار تخلیه به این صورت است که توسط جرثقیل درجه ها را روی دستگاه قرار داده با لرزشی که این دستگاه تولید می کند . ماسه ها و قطعه از درجه خارج شده .

البته گاهی اوقات از پتک هم استفاده می شود .

برای جدا کردن ماسه از قطعه از پتک و چکش بادی استفاده می شود .

دراین قسمت تغذیه ها و راهگاها از قطعات جدا شده و همچنین ماهیچه ها از درون قطعه توسط چکش بادی خارج می شود .

دو نکته حائز اهمیت است :

1- تغذیه قطعات کربنی را نمی توان به روش ضربه جدا نمود چدن بدلیل داشتن کربن امکان ترک برداشت در حین ضربه وجود دارد و بایستی توسط هوا برش جدا شود .

2- تغذیه قطعات منگنزی را توسط ضربه جدا می نمایند .

خارج ساختن ماهیچه ها در این قسمت بازحمت بسیار صورت می گیرد زیرا بصورت بسیار محکمی در داخل قطعه سفت شده اند پیشنهاد می شود برای جلوگیری از چنین مشکلی در مرحله ماهیچه سازی همراه با مواد ماهیچه سازی مقداری خاک اره و یا موادی که در اثر حرارت از بین رفته و ایجاد تخلخل در ماهیچه نمایند و در هنگام خارج ساختن ماهیچه ، بسادگی این کار صورت بگیرد .

بعضی از قطعات نیز بدون اینکه تغذیه و راهگاه جدا شود به قسمت تمیزکاری انتقال می یابد .

مرحلهبعدی که قطعات برده می شود مرحله تمیز کاری و عملیات حرارتی است .
قسمت عملیات حرارتی و تمیز کاری

در قسمت عملیات حرارتی با داشتن 4 کوره عملیات حرارتی به عملیات کردن قطعات می پردازند و با داشتن دو استخر آب به کوئینچ قطعات مورد استفاده می پردازیم .

در این قسمت تمام قطعات از جمله کربنی و منگنزی ابتدا عملیات حرارتی و سیکل عملیات مورد نظر را طی کرده و سپس تحت عملیات تمیز کاری قرار می گیرند .

البته بعضی از قطعات نیز پس از تمیز کاری و احیاناً جوشکاری دو باره تحت عملیات حرارتی تنش گیری قرار می گیرند .که این قطعات عبارتند از باتم شل و تاپشل ، قطعات چادرملو و ….

عملیاتی که روی قطعات انجام می شوند عبارتند از :

1- آنیل

2- تمبر

3- کوئینچ

4- نرماله

گزارش کارآموزی شناخت موتورها در فنی و حرفه ای در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

سپاس بیکران خداوند بزرگ را سزاست که با خلق مخلوقات و هستی زمینه کاوش را پدید آورد آنکه علم بیکرانش قدرت بی انتهایش را ثابت می کند . البته ، فطرت انسانی برگرفته از پرتو ذات اقدس الهی ، کمال خود را شناختن در این عرصه می داند ، عرصه ای که انسان را از طریق دلایل و نشانه ها و شناخت ها و بررسی ها به قله های افتخار آگاهی از راز خلقت می رساند و طبق این دلایل عقلی بیش از پیش به خداوندی خدا پی می برد و در رسیدن به جوارش از هیچ کوششی فروگذار نخواهد کرد ، پس آنکه علم آفرید به جوینده علم نیز ارزش می نهاد . او در واقع استفاده بزرگی است .استادی که در هر دهه یا قرن ، تجاربی در اختیار پویندگان علم قرار می دهد و با این کار زمینه را برای پویندگان نسل بعد فراهم می کند و این کار فراهم نمی شود مگر با تربیت اساتید با تجربه ، پس استاد در واقع همان علم الهای است .

برای ایجاد زمینه برای پیشرفت نسل های بعد ، پس بردانش پژوهان درک ارزش و اهمیت استاد زیرا پرودگار احترام ارزش علم را واجب کرده و همچین احترام و ارزش استاد علم آموز تقدیر و تشکر باکران خود را نثار الستادان عزیز و پویا و دلسوز می کنیم که در طی نیم ترم تحصیل در این دانشگاه از هیچ کوششی در راه رفع ابهامات و پیشرفت و ارائه علم آنچه در توان داشتند فروگذاری نکردند ، این نمایندگان علم الهی که بحق افق دیدیم را بیش از پیش وسعت دادند و در راه کسب علوم بطرز نخستین آوری حقیر را ترعیب کردند هم چنین تشکر می کنم از استاد عزیز کارآموزی جناب آقای مهندس آرامی که در واقع در زمینه تکامل و گردآوری و به نتیجه رساندن اندوخته ها و تجربه های دوران تحصیل دانشگاهی ام نقش ارزنده ای را ایفا نمودند ، هم چنین تشکر می کنم از سرپرست کارآموزی مرکز آموزش فنی و حرفه ای بروجن آقای رستگار که حقیقتاً در این مدت کارآموزی از همکاری و همیاری و توجیه فن دریغ نکردندو با عملکرد کار عملی در خارج از داشنگاهی فراهم آورند . و در نهایت از کلیه اساتید پرسنل زحمت کش محترم دانشگاه تقدیر و تشکر می نمایم .

کردن سر سیلندر و متعلقات جلوی موتور :

حجم بالای سر سیلندر در روی سر شمع سیلندر تور بودانی است که به شکل خاص طراحی شده تا چرخش سوخت بهتر صورت پذیرد و شمع را نزدیک وسط و سوپاپ قرار می دهند چون در وسط نمی توانند قرار دهند برای احتراق بهتر .

وسایل اندازه گیری : از میکرومتر برای اندازه گیری ژورنال ، دور یاتاقانها استفاده میکنند که چه مقدار دو پهن شده و میکرو متر دارای قطعه اندازه گیری می باشد که مثلاً 25 میلیمتر که اگر در دمای محیط که روی آن نوشته قرار دهیم ، هیچگونه تلرانس ندارد و آن را وسط میکرومتر قرار می دهیم در عدد 25/ روی میکرومتر باید درست قرار گیرد و نیفتد در غیر این صورت ،جغچغه را پشت آن را باز کرده و توسط آچار دو قطعه زیرپوسته درجه بندی را تنظیم می کنیم .

در پراید تسمه تایم واتر پمپ را نمی چرخاند چون عمر آن زیاد استkm/h 50000 و سایر قطعات مثلاً ترموستات و پمپ هیدرولیک را می چرخاند و قطر پولی که واتر مپپ را می چرخاند بزرگ است برای اینکه مقدار آبی که وارد موتور می شود باید در اندازه لازم مثلاُ جریان آب 3 متر بر ثانیه باشد ، اگر زیاد باشد و یا دمای بیرون مثلاً کم باشد زیاد از حد سرد شود جداره پیستون سرد شده و پیستون منبسط است و باعث پله ایشدن داخل سیلندر می شود و ترموستات را در تابستان نباید باز کنیم چون آب زیادی توسط واتر پمپ به داخل موتور (مدار آب) جریان پیدا می کند و زیاد از حد سرد می شود و بازده هم کم می شود . ولی در پژو 405 و 206و تویوتا جدید تسمه تایم واتر پمپ را هم
می چرخاند .
گزارش کار هفته سوم تاریخ 5و6و8/1/83

در موتور پژو مثلاً می گویند تسمه تایم 60000 km طول دارد باید در 60000 کیلومتر آن را عوض کنیم و اگر پاره شود واتر پمپ و ترموستات و سیستم سوخت رسانی هم از کار می افتد و اینکه بگویند موتورم داغ کرده در پژو درست نیست چون تا وقتی تسمه پروانه پاره نشود این اتفاق نمی افتد .

روش عملی محاسبه حجم سیلندر موتور پراید :

ارتفاع کورس h= 82 mm = 8/2 cm

d= قطر سیلندر =70/07 = 7/007 cm

Vc = 30cc = 30cm

Vs حجم جابجایی

Vt حجم کامل

حجم جابجایی یک سیلندر = Vs = d*h= 3/14/4*7/007 * 8/2=316044/4 cm

جابجایی 4 سیلندر Vs 316/04*4= 1264/16 cm

حجم کل یک سیلندر Vt=31604 +30=346/04 cn

حجم کل 4 سیلندر Vt =346/04* 4= 138/16 cm

Vc= 30*4=120cc

ضریب تراکم =

ضریب تراکم پراید قاعدتاً باید 1/8 باشد . و طبق محاسبه ضریب تراکم پیکان 1/ 5/7
می باشد .

جهت چرخش موتورها مثل پراید و سایر توسط کارخانه سازنده راست گرد است البته از جلو طرف پولی و پروانه که به موتور نگامی کنیم ولی دورمانه خودمان باید جهت چرخش آن را مشخص کنیم . فلایویل علاوه بر آنکه نیرو را ذخیره می کند به جهت چرخش نیز کمک می کند و جهت اولیه را دنده استارت برای فلایویل مشخص می کند . اگر محفظه احتراق دوده بگیرد ضریب تراکم کم می شود . اگر از بنزین بدون سرب استفاده کنیم یا سوپر چون عدد اکتان آن بالاست خاصیت خود اشتعالی آن پایین می آید و ضریب تراکم بالا می رود .

عدد ستان برای موتور دیزل است یعنی سوخت مناسب برای دیزل سوخت مناسب برای بنزین نیست و بالعکس . پس چون ضریب تراکم پراید بالاست سرعت آن نیز بیشتر است .
تابگیری سر سیلندر پراید و پیکان

حداکثر تاب سر سیلندر باید /05mm باشد و واشر سر سیلندر بعد از تراش آن باید عوض شود نشانه تراش خوردن سر سیلندر آن است که در موتور پراید روی واشر سر سیلندر چند تا برجستگی دارد که در هر بار یکی از آنها را پاره می کنند و در پیکان بغل آن روس سر سیلندر نشانه هایی می زنند .

برای تایم گیری موتور برای که برای این کار نشانه ای روی پلاستیکی که روی بدنه موتور نصب است و در کنار پولی سر میل لنگ است که نشانه سر پولی باید روبروی T یعنی 10 دورانی که روی لاستیکی حک شده قرار گیرد . در این صورت پیستون 1و 4 در نقطه مرگ بالا قرار دارند .

و در مرحله دوم باید نشانه سر بادامک که روی سر سیلندر است روبروی نشانه ای که به این صورت روی بدنه سر سیلندر قرار دارد قرار گیرد و در این لحظه موتور کاملاً تایم است .

گزارش کار هفته چهارم تاریخ 9و10و11 /3 /83

برای تایم پراید ابتدا تسمه تایم و پولی سر میل لنگ را باز کرده و با تسمه سفت کن پین در 2 مرحله از میل لنگ را تایم می کنیم و سپس مرحله 2 میل بادامک را تایم می کنیم .

برای تایم میل لنگ شمع 1 را بازکرده وقتی بالاآوردیم به محض اینکه کمپرس زیر دستمان حس کردیم علائم روی چرخدنده میل لنگ با روی بدنه که قبلاً شرح دادیم روبروی هم قرار می گیرند و در غیر این صورت باید بچرخانیم میل لنگ را تا تنظیم شوند سپس بوسیله مشاهده اسبکهای پیستون 4 وقتی گار در حال بسته شدن و دود در حال باز شدن است (در حد یک اشاره به هم دیگر ) آن وقت بادامک نیز تنظیم شده است و در غیر این صورت اگر علائم روی پولی میل لنگ با علائم بدنه روبروی هم نبود آنها را روبروی همدیگر قرار می دهیم .

برای تایم پیکان : علائم روی میل لنگ و بادامک را روبروی هم قرار می دهیم و پیستون 1 در نقطه مرگ بالا قرار می گیدر . وقتی آن را باز می کنیم اگر علائم نداشن بهتر است خودمان علائم بگذاریم .

تایم موتور پاساد :

چون میل بادامک سر سوپاپها ابتدا برای تایم بلوکه بالا را می چرخانیم تا پیستون 4 در نقطه مرگ بالا قیچی قرار گیرد علامت روی فلایویل که قرمز است روبروی علامت روی بدنه قرار گیرد ، سپس باید یک نقطه پشت چرخ دنده سر میل بادامک آن مماس بر سر سیلندر قرار گیرد و برای تایم بلوکه پایین سپس پولی سر میل لنگ که دارای علامت است را چرخانده تا یک علامت قرمز سر فلایویل روبروی علامت روی بدنه قرار گیرد .

تسمه سفت کن ان از نوع خارج از مرکز است .

ترتیب فیلر گیری سوپاپها :

برای این کار سیلندر 4 را در حالت قیچی قرار می دهیم و سوپاپهای سیلندر را فیلر می گیریم تمام سوپاپها را به همان ترتیب فیلر می گیریم و سپس سیلندر 4 رادر حالت قیچی قرار می دهیم و درب دلکو سر چکش برق را روبروی شمع شماره 1 و موافق عقربه های ساعت 3و 4و 2 به ترتیب وایر ها در سر دلکو قرار می دهیم هنگام تایم باید نشانه سر پولی میل لنگ برای آوانس استاتیک سمت چپ آخرین نشانه (نشانه دوم فرورفتگی دوم ) که 10 محسوب می شود روبروی بدنه موتور باشد تا آن زمان اوانس ان نیز تنظیم گردد و یک لامپ که یک سر آن قطر خروجی کویل و پشت ان را روی بدنه دلکو قرار می دهیم و دلکو به سمت راست می چرخانیم تا لامپ روشن شود در این صورت وقتی سر دلکو را بر می داریم می بینیم دهانه پلاتین که باز شده سر چکش برق روبروی شمع شماره یک نیست و درب دلکو را بسته و دلکو را به سمت چپ خلاف عقربه های ساعت می چرخانیم تا لامپ خامشو شود سپس دوباره موافق عقربه های ساعت به سمت راست کمی می چرخانیم همین که لامپ خواست روشن شود ان را برداشته و دلکو را سفت می کنیم و استارت می زیم هنگام روشن شدن موتور باید دیافراگم کاربراتور را چک کرده که بالا و پایین کند آگر روشن نشد وایر شمع یک را در اورده و نزدیک بدنه قرار می دهیم ببینیم جرقه می زند یعنی برق در شمع است یا نه و اگر روشن نشد می توانیم تایم ان را با چراغ دلکو بررسی کنیم و بدین صورت که چراغ دلکو دارای سه رشته سیم است یک قلاب دارد که به وایر شمع یک می بندیم و دو رشته سیم که دارای که دو گیر است به رنگ قرمز و سیاه که گیره قرمز را به قطر مثبت باطری و گیره سیاه را به قطر منفی باتری می بنیم .و هنگامی که استارت می زنیم و چراغ دلکو را روبروی دنده سر پولی میل لنگ می گیریم هنگامی که چراغ دلکو روشن می شود یعنی شمع شماره یک در ان محفظه جرقه می زند .

در این صورت آن روشنایی باید روبروی یکی مانده به آخرین دنده سمت چپ فرورفتگی دوم سر پولی دوم قرار گیرد در این صورت تایم ان را تنظیم کرده و اگر چنین نبود باید همزمان دلکو را بچرخانیم تا بدین صورت شود و روشنایی روبروی دومین دنده سمت چپ پولی میل لنگ قرار گیرد تا موتور روشن شده و خوب کار کند .

اهم متر : دو سیم دارد با دو گیره یکی با گیره قرمز و دیگری سیاه که قرمز را به مثبت و سیاه را به منفی جسمی که می خواهیم مقاومت آن را بسنجیم می بندیم . یک دکمه دارد که دکمه ان را روی هر کدام از داده های رنگی (آبی سیاه و سبز )قرار دهیم روی صفحه عقربه روی درجات همان رنگ که قرار گیرد ان عدد را می خوانیم برای اندازه گیری ان خواسته مقاومت مدار اولیه کویل 10 اهم است فیلر پلاتین چهار دهم میلیمتر است .

گزارش کارآموزی برق در شرکت نوروز پیمان در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

ترانسهای جریان خشک برای سطوح ولتاژ 36-12 کیلو وات :

اصولاً کاربرد این ترانسها به منظور جدا سازی مدارهای حفاظتی و اندازه گیری از قسمت فشار قوی و تبدیل مقادیر جریان به میزان مورد نیاز دستگاههای اندازه گیری و حفاظتی استفاده می شود .

استانداردها :

این ترانسها بر اساس استانداردهای BS,ANSI , VDE , IEC و استانداردهای دیگر ساخته می شود .

اجزاء اصلی :

ترانسهای فوق به دو صورت با نسبت تبدیل در اولیه (1: 2) یا بدون آن ساخته می شود . هسته های بکار رفته در این ترانس ها بسته به کلاس دقت آنها از دو نوع ورق مغناطیسی ساخته می شود .

و همانطور که می دانیم هر ترانس تشکیل شده است از دو سیم پیچ که یکی اولیه و دیگری ثانویه می باشد . و در این نوع ترانس سیم پیچ اولیه (فشار قوی )طوری طراحی شده است که تنشهای مکانیکی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال کوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود . جنس هادیها از نوع مس الکترولیتی است . و سیم پیچ ثانویه ، (فشار ضعیف) به صورت چند لایه به همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است .که تنشهای مکانیکی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال کوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود.جنس هادی از نوع مس الکترولیتی است. وسیم پیچ ثانویه‏‎(فشار ضعیف) به صورت چندن ته همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است.

عایق اصلی این ترانس ها رزین اپوکسی ریخته گری شده تحت خلا با خواص عایقی و مکانیکی برتر است و ترانسی دارای دو ترمینال اولیه وثانویه است که ترمینالهای اولیه از جنس مس یا برنج است و ترمینالهای ثانویه توسط درپوش و بکارگیری پیچهای اب بندی کننده بطور کامل پوشیده میشود . این درپوش دارای ورودی کابل از جنس لاستیک مناسب برای کابل با قطر 16 میلیمتر است. ترمینال قرار گرفته در کتار ترمینالهای ثانویه که با علامت مشخص شده است باید بطور کامل به زمین متصل شود . اتصالات ثانویه به وسیله پیچ M5 بسته می شوند . و ترانسهای جریان خشک با ولتاژ ها و نوعهای مختلفی وجود دارد که ما در شرکت کار کردیم و این ترانسها عبارتند از :

1-ترانسهای جریان خشک برای سطوح ولتاژ 24-12 کیلو وات UNA

2- ترانسهای ولتاژ خشک برای سطوح ولتاژ 36-12 کیلو ولت VPA

3- ترانسهای جریان خشک بیرونی برای سطوح ولتاژ 36-24 کیلو ولت APE

4- ترانسهای جریان خشک بیرونی برای سطوح ولتاژ 36-24 کیلو ولت AGE

5- ترانسهای ولتاژ خشک بیرونی برای سطح ولتاژ 36-24 کیلو ولت VPV

ترانسهای فوق برای جریان و ولتاژ استفاده می شوند که ترانسهایی که در موقع کارآموزی استفاده کردیم از شرکت سازنده این ترانسها نیرو ترانس استفاده شده است و در جاهای مختلف ترانسهای مختلف استفاده می شوند که برای انتخاب ترانس مناسب می توانیم از روی جدول ترانس را انتخاب کنیم و برای انتخاب درست از روی جدول باید سطح ولتاژ جریان اولیه و جریان اتصال کوتاه تعداد هسته و مشخصات آنها الزامی است.

برای حفاظت خطوط انتقال و توزیع برق شهرستان ایذه بخش سوسن که زیر نظر شرکت نوروز پیمان ایذه می باشد برای شبکه سازی های جدید و نسب ترانسها و کنتورها و خیلی مسائل برقی دیگر نیز مورد تجربه قرار گرفت که از جمله وسایلی که در این موارد کاری استفاده می شوند را لیست کرده و در مورد آنها توضیح خواهم داد.

برای عبور سیمها از بالای پایه های چوبی و یا سیمانی که شبکه را توسعه می دهند از مقره هایی استفاده می شوند که یک نوع مقره ها روی پایه ها قرار گرفته و سیمها از بالای آنها قرار می گیرند و بعضی به صورت ردیفی قرار می گیرند .

سر راه هر شبکه فشار قوی باید فیوز قرار و برای این کار فیوزها درون وسیله ای به نام کت اوت قرار می گیرد که کت اوت کلیدی است برای حفاظت از خطوط انتقال فشار متوسط و ترانسفورماتورهای توزیع مورد استفاده قرار می گیرد و این نوع وسیله در نوع های مختلفی وجود دارد به طوری که هر کدام قدرت عایقی و یک ولتاژ نامی متفاوت دارد .

برای قطع و وصل فیوزهای فشار قوی از یک وسیله ای به نام چوپ پرش استفاده می شود که میله عایقی الکتریکی از جنس فایبر گلاس یا اپکسی کلاس برای دسترسی به تجهیزات فشار متوسط از فاصله دور از 2 متر تا 7 متر به صورت تلسکوپی و یا پیچ و مهره ای برای ولتاژ های 20 الی 400 کیلو ولت جهت آزمایش خطوط انتقال فشار قوی و انتقال فشار متوسط از تفنگ ارت استفاده می شود.

دستگاه فاز یاب مورد استفاده جهت مکانیزاسیون شبکه های توزیع برق برای ردیابی فاز و یا اینکه فاز و یا سیم برق را مشخص می کند .

در بعضی از مواقع هنگامی که برای راه اندازی تجهیزات الکتریکی استفاده می شود اتصال زمین به صورت موقت برای زمین کردن و حفاظت خطوط بدون برق هنگام کار بر روی تجهیزات استفاده می شود .

با ولتاژهای 20-33-63-132-230-400 کیلو ولت و 380 ولت

ترانسفورماتورهای جریان بیرونی برای نصب در نیروگاه های انتقال و توزیع :

ترانسفورماتورهای جریان با حداقل روغن ساخته می شود و از نوع سنجاقی می باشد . صحت طراحی این نوع ترانسفورماتور که تعداد زیادی توسط ABB ساخته شده و در کشورهای مختلف جهان نصب گردیده است کار آیی خوب و قابل ملاحظه ای را دارد .

- ترکیب منحصر به فرد روغن و دانه ای خالص کوارتز باعث شده است که حجم روغن کم و اندازه ترانسفورماتور کوچکتر شود .

- به علت آب بندی کامل نیاز به سرویسهای دوره های ندارد .

- بخاطر وجود سیستم جبران کننده تغییرات حجم و به کمک گاز نیتروژن و بدون استفاده از قطعات متحرک ، نیازی به تعویض روغن نیست .

- تمام قطاعت آهنی خارجی گالوانیزه گرم شده اند .

- طراحی انعطاف پذیر

- مقاومت بال در برابر زلزله تا 5/0 گرم

سیم پیچ ها و هسته های ترانسفورماتور :

سیم پیچ اولیه یا چند هادی آلومینیومی یا مسی که اساساً به صورت بوشینگ U شکل ، طراحی گردیده تشکیل شده است . سیم پیچها با استفاده از کاغذی با خصوصیات استقامت مکانیکی و عایقی بالا تلفات عایقی پائین و مقاومت خوب در برابر کهنگی عایق بندی شده است . این سیم پیچ به دو قسمت موازی متصل شده است که می توانند با استفاده از اتصالات بیرونی سری یا موازی متصل شوند . ظرفیت بار خروجی در هر دو نوع اتصال با ترانسفورماتوهای جریان معمولاً می توانند هسته را در خود جای دهند ، ضمن اینکه بیشتر از 4 هسته نیز بر اساس سفارش ساخته می شود . هسته ها به صورت حلقه استوانه ای شکل می شوند .

هسته های حفاظتی با استفاده از ورقه های از جنس استیل با کیفیت بالا ساخته می شوند و هسته های اندازه گیری از جنس آلیاژ نیکل با خصوصیات تلفات کم (دقت بالا ) و سطح اشباع پائین ساخته می شوند . برای مصارف خانگی خاص ، هسته های حفاظتی با شکاف هوائی نیز قابل ساخت می باشند .

سیم پیچ ثانویه از سیم بالاک دوگانه تشکیل شده که به طور یکنواخت در تمامی محیط هسته پیچیده شده است و در نتیجه راکتانس نشتی ثانویه در سیم پیچ ها و بین سرهای خروجی قابل اغماض می باشد . هسته های حفاظتی بدون در نظر گرفتن تصحیح دور طراحی می شوند . در حالیکه در هسته های اندازه گیری جهت رسیدن به بارها ودقت های مورد نیاز تصحیح دور انجام می گردد .

نحوه نصب :

بلافاصله پس از دریافت ، هر ترانسفورماتور را بایستی به منظور مشخص کردن صدمات احتمالی حین حمل و نقل بازرسی نمود . هیچگونه اثری از نشت روغن یا شکستگی مقر نباید وجود داشته باشد . سطح روغن نیز بایستی در وضعیت مناسب باشد .

قبل از هر گوه تلاش برای تعمیر ترانسفورماتور صدمه دید باید شرکت سازنده تماس گرفته ، هنگام نصب اطمینان حاصل شود که سازه نگهدارنده، تراز باشد

اتصالات اولیه باید به نحوی نصب گردد که باعث کمترین بار استاتیکی به ترمینالها شود .

سیم پیچهای ثانویه که مورد استفاده قرار نمی گیرند بایستی اتصال کوتاه و زمین شوند. سر ولتاژ خازنی نیز در صورت عدم استفاده باید به بدنه محفظه روغن زمین شود .

نحوه نگهداری :

نگهداری ترانسفورماتور به طور معمول شامل بررسی چشمی سطح روغن به صورت دوره ای به منظور مشخص شدن نشت احتمالی روغن می شود . علاوه بر این می بایست مواظب گرم شدن اتصالات اولیه که به خاطر محکم نبودن اتصال ایجاد می شود نیز بود .

از آنجا که ترانسفورماتور به طور کامل آب بندی است ، احتیاج به اقدامات نگهداری دیگری ندارد . بعد از 15 تا 20 سال کار کرد مستمر ، توصیه می شود که بررسی به صورت دقیقتر روی ترانسفورماتور انجام شود تا کار بدون اشکال آن ادامه یابد . حدود و روش بررسی فوق الذکر بستگی به امکانات محلی دارد . برای مثال آنالیز گاز موجود در نمونه روغن برای برسی عایق توصیه می شود .

گزارش کار مدار کنتور سه فاز چهار سیمه همراه با 3 مصرف کننده :

در این کنتور که دارای 12 شماره می باشد شماره 1و2 – 4و5 – 7و8 به هم همیشه متصل هستند یعنی شماره های 8و5و2 مسدود می باشند و شماره 1 ورودی فاز R شماره 3 خروجی R شماره 4 ورودی فاز S شماره 6 خروجی S و شماره 7 ورودی فاز T و خروجی آن شماره 9 می باشد و به فیوز می دهیم نول اصلی را نیز به شماره 10 داده و از خروجی 12 می گیریم .

سپس فاز T,S,R را که به فیوز 4 دادیم به کلید چاقویی سه زبانه متصل می کنیم خروجی آنها را به سرپیچها می دهیم سپس نول شماره 12 را نیز به سر پیچها متصل می نمائیم . وقتی که برق برقدار می گردد لامپها روشن شده و نشان گر این است که هر سه فاز برق دارد می باشد . و کنتوری که سیم نول درون آن قرار گیرد را کنتور سه فاز و چهار سیمه می گویند .

گزارش مدار کنتور تک فاز دو تعرفه ای :

در بعضی از کشورها برای تغییر بهای برق در شب و روز یک دستگاه تعرفه در کنتور دارند یعنی دارای دو شمارشگر می باشد این دستگاه تعرفه در پایان روز مدار قطع و به تعرفه شب اتصال می کند بنابراین تعرفه شب از تعرفه بقیه ساعات روز کمترمی باشد در این کنتورها که دارای 21 پیم می باشد و بی شماره 1 به شماره 2 متصل می باشد و شماره 1 فاز ورودی کنتور می باشد و خروجی فاز شماره 3 می باشد .

ورودی اصلی نول دراین کنتور شماره 4 می باشد و خروجی نول شماره 6 می باشد .

برای بستن این مدار بدین ترتیب عمل می شود که ورودی R را به شماره 1 می دهیم و از شماره 3 می گیریم و به فیوز اصلی می دهیم .

نول اصلی را نیز به شماره 4 داده و خروجی آن را از شماره 6 می گیریم بستن دستگاه تعرفه به کنتور اصلی نیز بدین ترتیب صورت می گیرد که نول شماره 6 را به شماره 13 می دهیم و از شماره 13 به شماره آخر تعرفه می دهیم از شماره 15 نیز به شماره اول از سه شماره تعرف5 می دهیم .

پیچ وسط دستگاه تعرفه را نیز به شماره 2 کنتور می دهیم بنابراین کنتور ما دارای فاز و نول و دستگاه تعرفه نیز دارای فاز و نول است بنابراین سیمهای ورودی و خروجی و تعرفه که چک شد فاز و نول خروجی کنتور را که فاز آلان را به فیوز داده ایم به جعبه تقسیم داده و از آن به مصرف کننده می دهیم .

گزارش کارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

شرکت نقوسان در سال 1374 با هدف تولید و توزیع ملزومات مخابراتی تشکیل شده و در ابتدا به تولید لوازم جانبی تلفن مشغول بوده و در سال‌های بعد با تجهیز کارگاه‌های قالب‌سازی و تولید گوشی تلفن روی آورده و هم‌اکنون علاوه بر لوازم جانبی تلفن به تولید چند نوع گوشی تلفن روی آورده و در طی سال‌های اخیر با تجهیز واحد طراحی و ساخت و مونتاژ پیشرفت‌های نسبتاً قابل قبولی در زمینه تجهیزات مخابراتی دست یافته است.

یکی از رموز موفقیت شرکت مذکور استفاده از کارشناسان متخصص در زمینه‌های مخابرات، الکترونیک و مکانیک در واحدهای مختلف این شرکت می‌باشد که باتوجه به این موضوع این شرکت توانسته است در عرصه‌ی رقابت با محصولات خارجی موجود در بازار گام‌های مفیدی بردارد و محصولات شرکت در بازار از فروش قابل قبولی برخوردار شود.


فهرست مطالب
تقدیر و تشکر

اندازه‌گیری

کولیس

تقسیمات ورنیه کولیس با دقت 1/0 میلی‌متر

تقسیمات ورنیه با دقت 05/0 میلی‌متر

تقسیم بندی ورنیه کولیس با دقت 02/0 میلی‌متر

کولیس اینچی با 1000/1 اینچ

روش خواندن کولیس

روش کار با کولیس از زبان یکی از مهندسین

کولیس ساعتی

کولیس دیجیتالی

میکروخارجی

دقت میکرومتر

خواندن میکرومتر

میکرومتر خارجی دیجیتالی

میکرومتر پیچ

میکرومتر چرخ دنده

میکرومتر با فک ثابت سرکروی

میکرومتر فک‌ پهن

میکرومتر با فک ثابت سرکروی

میکرومتر فک پهن

میکرومتر داخلی

میکرومتر کنترل کنترل مهره‌

میکرومتر چرخ دنده داخلی

میکرومتر شیار داخلی

میکرومتر عمق‌سنج

فرمان‌ها

اندازه‌گیری خطی

روش اندازه‌گیری Dimlinegt و اندازه‌گذاری اصلی

روش اندازه‌گذاری‌ها




در قسمت طراحی سه نفر مهندس مکانیک و یک نفر کاردان فنی مکانیک مشغول به کار هستند که کار هر چهار نفر ترسیم نقشه‌های صنعتی است . بیشتر کار این قسمت را کشیدن نقشه از قطعات و قسمت‌‌های فرسوده ویا از بین رفته تشکیل می‌دهد بنابراین برای آنکه ما بتوانیم با استفاده از قطعات شکسته شده یا فرسوده شده نقشه ای تهیه کنیم و ان را به قسمت ریخته‌گری و یا ماشینکاری برای ساخت ارائه کنیم ییاز به اندازه‌های دقیق جسم ، تلرانس حاکی بر جسم ، نوع انطباق، نوع استانداردی که ممکن است جسم داشته باشد، صافی سطح و موارد دیگر داریم.

البته نوع انطباق وصافی سطح و تلرانس را با استفاده از تجربه کافی و کتاب‌های دردسترس می‌توان برای یک جسم بیان نمود.

ولی اندازه گرفتن صحیح و کشیدن صحیح یک نقشه بیش از موارد فوق نیاز به وقت دقت دارد , پس در مورد نحوه نقشه‌کشی و اندازه‌گیری سعی می‌کنیم توضیحات دقیقی را ارئه کنیم.

اندازه‌گیری:

بشر از همان ابتدای دوران زندگی خود به این نیاز مهم برای بهتر ادامه دادن به زندگی نیاز داشت برای دوختن لباس , ساختن پل به منظور آمدو رفت, داشتن یک سر پناه مناسب و هزاران مورد دیگر پس فکر انسان را از همان اول مشغول راهی برای پیدا کردن چگونگی اندازه گیری و ساخت ابزارهای اندازه گیری کرد. و امروزه با پیشرفت سریع علم ما احساس نیاز بیشتری به این امر پیدا می‌کنیم و در هر جایی از محیط پیرامون ما صحبت از اندازه و واحدهای آن می‌باشد. دو سیستم اندازه‌گیری در جهان متداول می‌باشد

1- سیستم‌متریک که سیستم رسمی می‌باشد و ایران نیز از ان تبعیت می‌کندسیستم اینچی که اغلب کشورهای انگلیسی زبان از آن استفاده می‌کنند نکته دیگر آنکه برای تعیین نوع وسیله اندازه‌گیری ما نیاز به چند پارامتر مهم داریم که اهم آنها عبارتند از

1- نوع ماده وجنس یا کالا و کاری که باید اندازه‌گیری شود

2- مقدار و مدت زمان لازم برای اندازه‌گیری

3- وضع شکل و ترکیب هندسی موضوع مورد اندازه‌گیری

4- مقدار تلرانس مجاز در نقشه

5- وسیله اندازه‌گیری انتخاب شد هبستگی به تجربه و هوش و ابتکار و مهارت شخص اندازه‌گیری دارد و باید طوری انتخاب شود که هر چه ممکن است بهتر و دقیق‌تر و سریع‌تر و ارزان‌تر تمام شود.

بعد از آن که ما نوع وسیله اندازه‌گیری را انتخاب کردیم , دقت وسیله اندازه‌گیری عامل لازمی برای اندازه‌گیری می‌باشد.



اما این عامل کامل نیست و بایستی در عمل اندازه‌گیری دقت و توجه شخص اندازه‌گیر و طرز به‌کار بردن وسیله‌ اندازه‌گیری و پیش‌بینی‌هایی که از خستگی و یک‌نواختی جلوگیری کند مورد توجه باشد.

(مخصوصا در کارهای سری) باید سعی شود که بدن در مناسب ترین حالت در حین کار باشد در ضمن باید این نکته را یادآور شد که عمر وسیله اندازه‌گیری علاوه بر جنس آن بستگی زیادی به شخص مصرف کننده نیز بستگی دارد، بنا براین برخی از نکات ضروری در جهت مراقبت از این وسایل را نام می‌بریم

1- جنس ماده وسیله اندازه‌گیری در نقطه تماس با اجسام مورد اندازه‌گیری بایستی سخت‌تر از جنس مورد اندازه‌گیری باشد مخصوصا در کارهای سری.

2- وسایل اندازه گیری را نباید به زور بکار برد.

3- پسی از اتمام کار آنها را تمیز و مرتب کرده ودر صورت لزوم روغنکاری شود .

4- در محل رطوبت زیادو یا در جاهایی که حرارت آنها اختلاف زیادی دارد نگذارید.

5- از ضربه خوردگی و فشار و کشش و خمش وپچش وکمانش و... احتراز شود .

6- با روغنکاری مرتب مفاصل وپیچ ومهره ها را ازهوا زدگی خفیف که باعث محکم شدن آنها میشود جلوگیری نماییم که احتیاج به فشار و زور نداشته باشیم.

7- اگر احیانا خراشیدگی پیدا کرده و قسمتی از آن از سطح بالا آمده به دقت و با احتیاط به‌وسیله سنگ نرم یا ابزار مناسب دیگری آن را بردارید.

8- وسایل اندازه‌گیری باید داخل کیف , جعبه و یا قوطی که در صورت لزوم درون اتاق یا سالنی مخصوص این ابزار در نظر کرفته شده نگهداری شود.

9- از اندازه گیری قطعات گرم خوداری شود.

10- پلیسه‌های قطعات مورد اندازه‌گیری گرفته شود.

11- محل‌هایی که لازم است اندازه‌گیری شود قبلاً با پا رچه مناسب تمیز شود

12- از اندازه‌گیری قطعاتی که روی ماشین در حال کار هستند خودداری و دستگاه را خاموش کرده تا کاملاً از حرکت بیفتد ,سپس عمل اندازه‌گیری انجام گیرد.

13- برای عمل اندازه‌گیری وسیله مناسب با دقت لازم انتخاب شود(به عنوان مثال اگر برای اندازه‌گیری قطعات توسط کولیس دقت مورد نظر بدست آید کاربرد میکرو متر کار اشتباهی می باشد)

14- وسایل اندازه‌گیری در زمان معین ومناسب کالیبره شود.

15- از ضربه زدن به وسایل اندازه‌گیری جدا واکیدا خوداری شود.

16- در وسایل اندازه گیری متغیر خط صفر آنها را مرتبا کنترل کنیم.

17- هنگام قرایت اندازه از روی وسیله اندازه‌گیری به صورت قایم به وسیله نگاه کنیم.

18ـ قطعاتی که در عمل براده برداری آهنربا شده‌اند قبل از اندازه‌گیری خنثی نمایید.

18- وسایل اندازه‌گیری را به دور از رطوبت نگهداری شود وآنهایی راکه در معرض هوا زدگی قرار دارند به مواد چرب کننده آغشته کنید.

در یکی از پوسترهای نصب‌شده در روی دیوار های اتاق طراحی نکات جالبی در مورد اندازه‌گیری به‌چشم می‌خورد که شرایط فیزیکی حاکم بر این اتاق را در هنگام اندازه‌گیری ذکر می‌کندو نکات فوق عبارت است از:

1- حرارت 20 درجه سانتیگراد را دارا باشد

2- رطوبت بین 20 تا 50 درصد باشد

3- فشار هوا 765 میلیمتر جیوه باشد

4- نور باید به اندازه کافی و با جهتی مناسب که, اندازه دقیق خوانده شود باشد

5- افرادی که در آزمایشگاه کار می‌کنند از دستکش سفید نازک و قبل انعطاف بهره ببرند,تاحرارت رطوبت دستانشان به وسیله وقطعه منتقل نشود,همچنین دارای روپوش سفید و مناسب باشند

حال بعد از این که با انتخاب نوع وسیله ,طریقه نگهداری وشرایط اتاق آشنا شدیم چون در مشخصات یک وسیله اندازه‌گیری و خواندن نقشه‌ها ممکن است بعضی از اصطلاحات برای ما نا آشنا باشد برخی از آنها را توضیح میدهیم:

1- حداقل اندازه‌ایی را که می‌توانیم توسط یک وسیله اندازه‌گیری تعیین کنیم دقت آن وسیله می‌گویند

2- حد اکثر مقداری را که ابزار اندازه‌گیری می‌توا ند تعیین کند دامنه یا طیف وسیله اندازه‌گیری می‌گویند

3- دقت در ساخت قطعه(تلرانس)عبارت است از مقدارخطای مجاز که طراح روی نقشه مشخص کرده است

4- دقت سطح و یا کیفیت سطح عبارت است از مقدار پرداخت سطح که بر حسب روش‌های مربوطه تعیین می‌شودکه به آن زبری سطه نیز می‌گویند. که دو مورد اخر را همان‌طور که گفتیم با استفاده از تجربه و کتب در دسترس می‌توان مشخص نمود . در مطالب بالا به میز ابزارهای اندازه‌گیری اشاره کردیم این میز تقریباً بزرگ دارای ابزارهای اندازه‌گیری می‌باشد اما این ابزارها را باید با دقت به دو قسمت تقسیم کنیم.

1- اندازه‌گیرهای ثابت

2- اندازه‌گیرهای متغیر

اندازه‌گیرهای متغیر آن دسته از ابزارهای اندازه‌گیری می‌باشند که دارای قسمت‌های متحرک(شاخک یا فک متحرک) می‌باشند مانند کولیس و میکرومتر.

این ابزارها وقتی استفاده می‌شوند که سرعت اندازه‌گیری مدنظر نباشد و برای تک‌سازی مناسب می‌باشند و استفاده از آنها نیاز به مهارت و دقت دارد اما اندازه‌گیرهای ثابت دارای قسمت‌های ثابتی هستند و می‌نوان فقط اندازه نوشته شده روی آن را خواند مانند شابلن‌های سوراخ .

بدیهی است اندازه‌گیری توسط این ابزار‌ها نیازمند به دقت و مهارت خاص نبوده و سرعت عمل نیز زیاد است و برای سری سازی مناسب می‌باشد.

حال که ما با اندازه‌گیری‌های ثابت و متغیر آشنا شدیم نکات جالبی در مورد خطاها را فرا میگیریم:

بطور کلی هیچ وقت نمی‌توان اندازه‌گیری مطلق و صحیح و کاملاً درست انجام داد زیرا خطاهای مختلف در سیستم باعث عدم اندازه‌گیری مطلق و صحیح می‌شوند که مقدار این خطاها بستگی به دقت در روش‌های انتخاب شده برای عمل اندازه‌گیری, ابزارهای انتخاب شده , مهارت و دقت فرد اندازه‌گیر دارد . باید وسایل و روش‌های وروش‌های اندازه‌گیری طوری انتخاب شوند که میزان خطا به حداقل مقدار کاهش یابد انواع خطاها عبارتند از :

ساخته شدند که در زیر به‌شرح نمونه‌هایی از آن‌ها می‌پردازیم.

میکروخارجی:

میکرو خارجی به‌منظور اندازه‌گیری ابعاد خارجی قطعه کار با دقت 01/0 تا 001/0 میلی‌متر مورد استفاده قرار می‌گیرد و معمولاً آن را به‌صورت ورنیه‌دار، عقربه‌دار و دیجیتالی می‌سازند. میکرومتر خارجی فک ثابتی دارد که روی کمان آن نصب شده است. فک متحرک آن میله‌پیچی است. که در داخل سوراخ رزوه‌دار استوانه مدرج (غلاف) کار می‌کند. فک متحرک را می‌توان در مواقع لزوم به‌وسیله اهرم‌ای در موقعیت معین قفل کرد. برای جلوگیری از سایش فک‌های متحرک و ثابت سر آنها را از جنس فلزات سخت انتخاب می‌کنند. پوسته‌ی خارجی که قسمت مخروطی آن مدرج است به‌وسیله بوش مخروطی انتهای میله پیج روی آن سوار می‌شود، با گرداندن یک دور پوسته خارجی از اعمال فشار بیش از حد فک‌ها به سطوح اندازه‌گیری، در انتخای میله پیچ جغجغه‌ای تعبیه شده است. این جغجغه در حالت عادی پوسته مدرج را می‌گرداند اما در اثر تماس فک متحرک با سطوح کار و اعمال فشار زیاد هرز کار می‌کند و نشان می‌دهد که فشار فک‌ها به حدمطلوب رسیده است. مکانیزم قفل میکرومتر که به‌منظور ثبیت حرکت میله پیچ پیش‌بینی شده است، ممکن است به‌صورت پیچ‌، اهرم یا فشنگی پیچ‌دار باشد. دقت میکرومترها درسیستم متریک از 01/0 تا 0010/0 میلی‌متر و درسیستم اینچی از از 001/0 تا 0001/0 اینچ است. میکرومترهای خارجی از نظر میدان اندازه‌گیری در اندازه‌های 25-0، 50-25، 75-50، 100-75، و ... میلیمتری و 1-0، 2-1، 3-2 و ... اینچ می‌سازند. همراه با میکرومتر میله استانداردی وجود دارد که در تنظیم صفر میکرومتر (کالیبره کردن میکرومتر) از آن استفاده می‌شود.

دقت میکرومتر:

دقت میکرومترها به اندازه‌ی گام‌پیچ و تعداد تقسیمات پوسته‌ی متحرک بستگی دارد(شکل 9-5) و مقدار آن از رابطه مقابل به‌دست می‌آید

C = دقت میکرومتر P= گام پیچ غلاف T = تعداد تقسیمات پوسته = C

در میکرومترهای میلی‌متری معمولاً گام میله پیچ 5/0 میلی‌متر و تعداد تقسیمات روی پوسته آن 50 قسمت است که باتوجه به رابطه فوق، دقت اندازه‌گیری آن 01/0 میلی‌متر است. روی غلاف این میکرومتر‌ها علاوه بر تقسیمات 1 میلی‌متری تقسیمات 5/0 میلی‌متری نیز پیش‌بینی شده است.

خواندن میکرومتر:

برای خواندن اندازه میکرومتر، ابتدا از روی درجه بندی غلاف در امتداد راستای لبه‌ی پوسته، اندازه کامل میلی‌متر یا 5/0 میلی‌متر را می‌خوانیم، سپس از روی تقسیمات قسمت مخروطی پوسته، مقابل خط افقی روی غلاف صدم‌های میلی‌متر را تعیین کرده و آنها را با هم جمع می‌کنیم. میکرومترهای خارجی ودینه‌دار با دقت 001/0 و 002/0 میلی‌متر نیز وجود دارد که در آنها مقابل درجه‌بندی پوسته، ودینه‌ای روی غلاف یا پوسته درنظر گرفته شده است این ورینه، خواندن اندازه با دقت بالا را امکان‌پذیر می‌سازد. درمیکرومترهای اینچی گام میله‌پیچ اغلب ً و معادل 025/0 اینچ و تعداد تقسیمات روی پوسته 25 قسمت مساوی است که دقت‌ اندازه‌گیری آن 001/0 اینچ خواهد بود. روی غلاف این میکرومترها یک اینچ به 40قسمت مساوی تقسیم شده است؛ بنابراین به ازای یک دور گردش پوسته، فک متحرک به اندازه 25/0 اینچ و به ازای 4 دور گردش پوسته، فک متحرک به اندازه‌ی ً 025/0 × 4 = ً 100/0حرکت خواهدکرد. میکرومترهای اینچی با دقت ً 0001/0 نیز وجود دارند. در ساختمان این میکرومترهای مقابل درجه‌بندی پوسته ورودی غلاف،‌ورینه 1/0 درنظر گرفته شده است. اما در اثر کار زیاد ممکن است لقی بین پیچ و مهره میکرومتر زیاد وهمچنین سطح پیشانی فک‌های آن ساییده شود در هر دو حالت تنظیم صفر میکرومتر به هم خورده قادر به اندازه‌گیری و کنترل اندازه نخواهدبود. لقی بین پیچ و مهره میکرومتر را می‌توان با سفت‌کردن مهره‌ی تنظیم که برای همین منظور در انتهای غلاف تعبیه شده است، به حد مجاز رساند. احتمالِ ساییده‌شدن فک‌ها را می‌توان با بستن میکرومتر یا از طریق اندازه‌گیری میله استاندارد کنترل کرد. بدیهی است میکرومتر هنگامی قادر به کنترل صحیح خواهد بود که پس از بستن میکرومترها خط صفر پوسته در امتداد خط افقی روی غلاف قرارگیرد. در غیراین‌صورت می‌توان با نگاه‌داشتن کمان و گردش جزیی غلاف به وسیله‌ی آچارمخصوص آنها را به‌هم منطبق و میکرومتر را صفر کرد. صفربودن میکرومتر را می‌توان با اندازه‌گیری تکه‌های اندازه‌گیری نیز کنترل کرد. اما در موقع اندازه‌گیری با میکرومتر لازم است به نکاتی توجه داشته باشیم.

سطوح اندازه‌گیری قطعه‌کار و فک‌های میکرومتر را ابتدا با تنظیف و سپس با صفحه کاغذ تمیز می‌کنیم؛
فک متحرک میکرومتر را با گرداندن پوسته به فک ثابت نزدیک کنیم و درانتها با گرداندن دسته جغجغه فک‌ها را با هم مماس کرده کالیبره بودن (صفر‌بودن) آن را کنترل کنیم. توجه: برای نیل به یک اندازه‌ی صحیح لازم است جغجغه تنها سه بار چرخانده شود؛
برای کنترل تختی سطح پیشانی فک‌ها از شیشه تخت نوری استفاده کنید؛
در اندازه‌گیری با میکرومتر به‌صورت عمودی به محل خواندن اندازه نگاه کنید؛
برای اندازه‌گیری ابتدا میکرومتر را کمی بیشتر از اندازه قطع کامل باز کنیم، سپس قطعه کار در دهانه میکرومتر قرار دهیم و فک ثابت آن را به قطعه کار تکیه دهیم حال باگرداندن پوسته، فک متحرک را به قطعه کار تکیه کنیم حال با گرداندن پوسته، فک متحرک را با قطعه کار مماس کنیم و با گرداندن جغجغه فک متحرک را با فشار مناسب به سطح کار فشار دهیم در پایان به‌وسیله قفل حلقه‌ای خارج از مرکز میکرومتر را قفل کنیم و اندازه را بخوانیم؛
در اندازه‌گیری لازم است دمای میکرومتر و قطعه کار یکسان باشد برای جلوگیری از انتقال حوارت دست به میکرومتر و همچنین به‌منظور بستن میکرومتر به پایه میکرومتر، سطح تماس کمان میکرومتر با دست را از دو طرف به‌وسیله عایق پلاستیکی می‌پوشانند؛
برای سهولت اندازه‌گیری (به‌خصوص در سدی کاری ) بهتر است میکرومتر را به پایه مخصوص ببندیم یا از میکرومتر پایه‌دار استفاده کنیم؛
در انتهای بستن میکرومتر حتماً از دست جغجغه استفاده کنیم؛
در اندازه‌گیری، فک‌های میکرومتر را عمود بر محور کار قرار

فرمان euplode:

فرض کنید یک شش ضلعی با فرمان Polygon رسم کرده‌ایم حال می‌خواهیم یکی از اضلاع آن را پاک کنیم، ولی کال شی انتخاب می‌شود با فرمان euplode و انتخاب شی موردنظر اضلاع شش ضلعی از یکدیگر جدا شده و هیچ رابطه‌ای با یکدیگر پیدا نمی‌کنند و می‌توان ضلع موردنظر را پاک کرد.

فرمان Chgmfer:

برای پخ‌زدن گوشه‌ها از این فرمان استفاده می‌شود. پس از اجرای این فرمان فاصله‌های پخ‌زدن از ما خواسته می‌شود که ما فاصله‌های دلخواه خود را تایپ می‌کنیم پس یک بار دیگر فرمان chgmfer را اجرا کرده و دوخط و یا گوشه‌ای که قرار است پخ‌زده شود را انتخاب می‌کنیم پخ‌ها زده می‌شوند.

فرمان fillet:

این فرمان شباهت زیادی با فرمان بالا دارد با این تفاوت که برای گردکردن گوشه‌‌ها استفاده می‌شود . بنابراین، با واردکردن شعاع سروکار داریم نه فاصله‌ها.

فرمان ltscgle:

گاه ممکن است خط‌های مرکز و مخفی و ...که در نقشه کشیده‌ایم اجزای آن فاصله زیادی با هم داشته باشند و در اصطلاح یعنی بزرگ باشند و یا بالعکس برای کوچک‌تر و یا بزرگ‌تر کردن آن‌ها از این فرمان استفاده می‌کنیم در مقابل اعلان Select cbject می‌توانیم همه‌ی خطوط موردنظر خود را انتخاب کنیم سپس از مامقیاس بزرگ‌نمایی و یا کوچک‌نمایی پرسیده می‌شود که با دادن این مقیاس می‌توانیم اجزای خطوط را بزرگ و یا کوچک نماییم.

فرمانZoom:

اگر یک نقشه پیچیده توسط ما طراحی شده باشدو خیلی هم بزرگ باشد به‌طوری که اجزای کوچک آن در صفحه نمایش قابل دیدن نباشد از این فرمان استفاده می‌کنیم. بعد از اجرای این فرمان پنجره‌ای باز می‌شود که گزینه‌های آن عبارت از :

Zoom Derveius – zoom window – Dgn – zoom و Zoom eufend

Pan یک دست است برای جابجا کردن نقشه در 4 جهت اصلی. Zoom همان خود فرمان است برای کوچک‌نمایی و بزرگ‌نمایی zoom windowپنجره‌ای را باز می‌کند که می‌توان یک قست ازنقشه را بزرگ‌نمایی کرد. Zoom Derveiusبه حالت قبلی zoomکردن می‌گردد. و Zoom eufend که یک Zoom کامل است، کل نقشه را باتوجه به آنچه از قبل ذخیره کرده‌ایم در نظر می‌گیرد. گزینه‌های Zoom بعد از اجرای این فرمان است و کلیک کردن ایجاد می‌گردد.

فرمان List :

ممکن است گاهی در نقشه‌کشی از یک قطعه طول خط کشیده شده و یا مختصات نقطه اولیه و نقطه انتهایی و یا شعاع یک قوس و ... را فراموش کرده باشیم. برای پیداکردن این جزییات از فرمان List استفاده می‌کنیم بعد از اجرای این فرمان اعلان select object ظاهر می‌گردد که می‌توانیم با انتخاب یک خط و یا دایره و ...مختصات، طول، شعاع و ... را بیابیم.

تقریباً تمامی نقشه‌های صنعتی را می‌توان با فرمان‌های گفته شده رسم کرد اما همان‌طور که می‌دانیم یک نقشه‌ی کشیده شده هیچ مفهومی نخواهد داشت مگر آن که اندازه‌هایی که قبلاً با وسایل اندازه‌گیری از قبیل کولیس، میکرومتر و...از روی قطعه گرفته‌ایم، بر روی نقشه منتقل کنیم، بنابراین سعی می‌کنیم، دستورهای لازم برای اندازه‌گیری یک نقشه با شکل‌های مختلف را بیان کنیم.