گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مذاب چدن 1

کوره ها و وسایل تهیه مذاب 1

چدن 3

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 7
چدن خاکستری 8

چدن نشکن 10

فرم دادن بوسیله پرسی 13

ابزارهای فرمکاری 16

قسمت قالبگیری 17

تغذیه گیری 21

نحوه درآوردن قالب 26

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری 27

نحوه قالبگیری چرخ 29

قسمت تخلیه درجه ها 42

قسمت عملیات حرارتی و تمیزکاری 44

قسمت کنترل کیفی 49


بسمه تعالی



مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت.

انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.


کوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار.

کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود.

کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1- ارزانی قیمت

2- خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد

1) مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحکام چدن کمتر می باشد

2) شکل گرافیت : اشکال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود که مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاکستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت کروی در چدنهای داکتیل

د) گرافیت کرمی شکل در چدن با گرافیت فشرده

3) نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مکانیکی دارد مانند ساختار گل رزی

4) اندازه ذرات گرافیت

کربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت ترکیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

1) وزن مخصوص نزدیک به آهن

2) فازی بسیار سخت و شکننده است

3) دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.

کربن معادل : توسط این فاکتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر کربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشکیل عدد خاصی به نام کربن معادل (CE) را می دهد.

(CU %07/.) - (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE کربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR و NI و %4< CU و %2< AL و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE کربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در کوره های معمولی مانند کوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می کنند در حالی که فولاد را در کوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می کنند. کوره ای که مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، کوپل می باشد که تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. کوره هایی که برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

کوره کوپل، القایی، الکتریکی، کوره گرم کن شعله ای و کوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب کوره :

1- میزان سرمایه گذاری

2- اندازه و نوع قطعه ریختگی

3- سرعت ذوب

4- ظرفیت کوره

5- میزان نیاز به کنترل مذاب

کنترل مذاب چدن (آزمایش کارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این کار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شکل مکعب مستطیل یا حفره ای شکل صورت می گیرد.

در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی کمتر است.

عمده ترین عواملی که روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :

1- درجه حرارت مذاب

2- ترکیب شیمیایی : هر چه ترکیب به ترکیب یوتکتیک نزدیکتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.

3- ارائه این دو فاکتور بر روی سیالیت چدن خاکستری به صورت زیر ارائه شده است :

155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :

1- تعیین ترکیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر کوانتومتر

2- تعیین خواص مکانیکی چدن : کلیه خواص کششی، فشاری، ضربه و سختی و …

3- کنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)

4- تعیین میزان تخلخل چدن با کمک اشعه ایکس (رادیوگرافی)

چدن خاکستری

1) کوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر کوره ای عملیات ذوب را انجام داد.

2) روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مرکز، افت فشار وثقلی

3) روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به کار گرفته
می شود.

خواص مهندسی چدن خاکستری

اصولاً ترکیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مکانیکی اثر می گذارد

1- اثر ترکیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مکانیکی مربوط به کربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است. اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد. یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند.

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد. گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد. به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت. در این حالت در هنگام خروج از قالب، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد.

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند.

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند.

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است.

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود. این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده.

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است.اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود.

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم.

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است. در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود.

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است.

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند.

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد.

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند.

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود.

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده.

این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد.

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است.

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود.

کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند.

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.

برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود. به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.

سیخ هواکش : سیخ هواکش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می کنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مکهای گاز جلوگیری به عمل آید.

سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محکم شود. لازم است که تذکر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود که با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است که گاهای بر اثر کم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است که همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.

نحوه در آوردن مدل قالب :

این کار به صورتهای مختلف انجام می شود.

به طور مثال برای جدا کردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل کمی بالا و پائین کردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :

در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت کافی وکامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.

بعضی اوقات مشاهده شده است که در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محکم کردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می کند.

هر چه ترمیم کمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.

همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست که ماهیچه کاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بکار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود که جهت درست کردن محلول سرامیکی که روی سطح قالب زده می شوداز یک میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یکنواخت مواد به یکدیگر استفاده شود یا یک هم زن.

اولاً محلول به صورت یکنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در کف ظرف ته نشین می شوند.

اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.
نحوه قالبگیری چرخ

مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.

در قالبگیری چرخ از یک مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.

نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری کرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا کرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد.

راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شکل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه کرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این کار برای استحکام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می کوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی کم کوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته کار کوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از کوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف کرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام کار گاز گرفتن قالب محکم می شود. این نکته در تای زیر حائز اهمیت است که بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.

قالب را از مدل جدا کرده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا کرده، بعد از اتمام کار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.

قالبگیری تای رو به ین صورت است که ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه کرومیتی زده و بعد از اتمام کار جوشکاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از کوبیدن و صاف کردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می کنیم.

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتکها و رینگها 8

کارگاههای خاص 10

تجهیزات کارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب کوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای کم کربن 44

مقدمه

شرکت قالب سازی فیکس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شرکت در جاده قدیم کرج بلوار فتح - جوشن 3 کوچه چهار شرقی قرار دارد .

کارگاه 3500 متر می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشک

4- سیخ هوا

5- کوبه

6- خط کش فلزی یا کاردک

7- الک

8- پودر تالک

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .























مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .


چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات

- قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یک تکه می باشد ولی با این تفاوت که در اینجا مدل دارای دو تکه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است که باید جاهایی را که حفره یا شیار دارد از ماسه خالی کنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری که از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینکه ماهیچه قابلیت تحرک و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرک» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرک ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده کنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی که به شکل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحکام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا کردن ماهیچه نشکند .

قالبگیری زمینی

قالبگیری زمینی همانطور که از اسمش پیداست بر روی زمین صورت می گیرد و برای تولید قطعات بزرگی است که قالبگیری آنها در درجه‌های کوچک امکان پذیر نیست . در این نوع قالبگیری ممکن است زمین به عنوان درجه زیری باشد و درجه رویی بر روی زمین قرار گیرد . یا ممکن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگیری صورت گیرد . اما در این کارگاه به دلیل کمبود درجه مجبور هستیم از زمین به عنوان یک لنگه درجه استفاده کنیم . ماسه خشک را با کمی بنتونیت و آب مخلوط می کنیم و به وسیله الک آن را الک می کنیم تا دانه های درشت و کلوخه های آن گرفته شود . پس از الک کردن ماسه را بر روی زمین به اندازه یک درجه پهن کرده و می کوبیم و سپس صاف می کنیم . در اینجا باید ماسه زیر را تراز کنیم تا سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد . سپس مدل را که می تواند یک پروانه بزرگ یا یک درجه کوچک باشد را روی ماسه قرار می دهیم . در زیر مدل و کناره های آن از پودر تا لک استفاده می کنم . بعد درجه بالایی را روی مدل قرار می دهیم و ان را از ماسه پر می کنیم و می کوبیم . از یک چوب متوسط برای راهگاه و از یک چوب بزرگ به عنوان تغذیه استفاده می کنیم . پس از آنکه قالبگیری تمام شد چهار عدد میخ در چهار گوشه درجه بالایی به عنوان راهنما قرار می دهیم تا موقعی که دوباره خواستیم درجه بالایی را زا زمین جدا می کنیم. پس از همه این کارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه می شود. برای این کار باید ابتدا جاهایی از مدل را که با ماسه در تماس است و ممکن است موقع دراوردن مدل ، از جایش بلند شود ، آب می زنیم و سپس مدل را لق می کنیم تا کاملاً مدل در جای خودش حالت بازی داشته باشد . مدل را در می آوریم و به طراحی حوضچه پای راهگاه و کانال اصلی و فرعی می پردازیم . قالب را به وسیله مشعلی که به سیلندر گاز وصل است ، خشک می کنیم و مذاب را که از قبل آماده کرده ایم بوسیله بوته داخل قالب می ریزیم . بعد از اتمام مذاب ریزی حدوداً 20 تا 30 دقیقه طول می کشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در می آوریم . راهگاه و تغذیه آن را می بریم و ماسه اضافه آن را به وسیله کاردک و برس سیمی تمیز می کنیم . بعد به کمک سوهان اضافات قطعه را می سائیم و بدین ترتیب توانسته ایم یک پروانه بزرگ تولید کنیم .

از مزایای قالبگیری زمینی می توان قابلیت تولید بزرگ با حجم زیاد را نام برد و از معایب آن مشکل بودن این نوع قالبگیری و داشتن وسایلی مانند جرثقیل برای بلند کردن درجه است که در همه کارگاهها یافت نمی شود .

قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :

از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم میشود. بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .

چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) :

مزایای این نوع چدن عبارتست از :

1- این چدن دارای مزایای چدن خاکستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشکال پیچیده را دارد .

2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است . استحکام مکانیکی بالا ، قابلیت تغییر شکل بالا و مدول الاشیشه بالا

3- چدن نشکن قابلیت نورد ، آهنگری ، عملیات حرارتی را دارا می باشد . استحکام کششی این چدنها g/mm 40 است

4- مثل چدنهای خاکستری خواص آنها تابع توزیع ، اندازه و شکل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاکستری)

5- استحکام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL

در ساخت قطعات ماشین آلات موتور کششی ، موتور تجهیزات کشاورزی ، محورهای انتقال قدرت ، میل لنگ ، دیسک کلاچ ، پمپ کمپرسی و … استفاده می شود .

انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاکستری در F 60

مراحل تولید چدن با گرافیت کروی :

1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن

2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یکی از عناصری است که از تشکیل گرافیت کروی جلوگیری می کند )

3- عملیات کرو کردن

4- جوانه‌زنی مذاب

روشهای افزودن فروسیلسیم منیزیم (%5/2 وزنی مذاب) به مذاب چدن نشکن :

منیزیم (MG) به علت دارا بودن وزن مخصوص کم در سطح مذاب چدن قرار خواهد گرفت . همینطور نقطه جوش آن C 1100 است که به خاطر اختلاف دما با مذاب چدن به بخار تبدیل می شود . همچنین میل ترکیبی زیادی با عوامل محیطی دارد . به همین دلیل باید با استفاده از روشهای زیر فرو سیلسیم منیزیم را به مذاب اضافه کرد :

1- روش فروبری : در این روش مواد حاوی منیزیم را داخل یک قوطی سوراخ دار ریخته و آن را داخل مذاب فرو می برند بدین ترتیب می توان منیزیم را به مذاب اضافه کرد . این روش بازیابی حدود %65 دارد .

2- روش ساندویچی : براساس همین روش در کف پاتیل پله ای ایجاد می کنند و مواد منیزیم دار را داخل قسمت پائین پله قرار می دهند و روی آن را به وسیله یک ورق فلزی می پوشانند . بدین ترتیب منیزیم را به مذاب اضافه می کنند این روش بازیابی حدود % 80 دارد .

3- روش روریزی : یکی دیگر از روشهای اضافه کردن منیزیم به مذاب چدن روش روریزی است . بدین صورت که منیزیم را روی سطح مذاب می پاشیم و بلافاصله روی آن را کاورال (که نقش پوشش دارد)می ریزیم تا از بخار شدن منیزیم جلوگیری کند . این روش بازیابی حدود %20 را دارد . به همین دلیل کمتر از آن استفاده می شود

4- اضافه کردن منیزیم در سیستم راهگاهی : در این روش مواد حاوی منیزیم را در یک قسمت از سیستم راهگاهی گذاشته تا پس از ورود مذاب با هم ترکیب شوند و به داخل قالب راه پیدا کنند . این روش بازیابی حدود %95 را دارد و بهترین روش محسوب می شود .

تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده می شود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری می شوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند . فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب می شوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم می شوند که عبارتند از: فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرآلیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه می‌باشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.

واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگن‌های مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.

فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها می‌باشد.

از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور می‌باشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.

این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.



بین شهری

شهری




تولیدات:

- واگن مسافری :

ـ باری

ـ لکلومتیو

ـ واگن محرک

ـ واگن مخزن

ـ واگن حمل بالاست

ـ واگن کفی

ـ واگن حمل غلات

ـ واگن 6 محوره

ـ واگن 4 محوره

ـ واگن حمل سیمان

ـ واگن حمل گندم

ـ ساخت انواع بوژی
« واگن حمل سیمان و پودر »

مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلی‌متر است.

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلی‌متر و طول 2710 میلی‌متر و ضخامت 6 میلی‌متر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی می‌شود. بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند. تخلیة واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلی‌متر انجام می‌شود. این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.

حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب می‌باشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.

وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.

بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » می‌باشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید. حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.


«واگن کفی»

این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلی‌متر و تیرک‌های نگهدارنده بار می‌باشد.

در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.

وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.











شاسی واگن کفی به طول 18660 میلی‌متر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع می‌باشد.

در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتی‌متر می‌باشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.

پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلی‌متر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلی‌متر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.

واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

طول مفید بارگیری 18504 میلی‌متر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر می‌باشد.

طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلی‌متر است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن شن کش »

واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه می‌باشد.

«مشخصات کلی»

بدنه اصلی از ورق 5 میلی‌متر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست. در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد. دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر می‌باشد.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.


« واگن مسقف »

واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب می‌باشد.

«مشخصات کلی»

سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی‌متر ساخته می‌شود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلی‌متر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلی‌متر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.

سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است. وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.

عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است. واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر است.

سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

«واگن حمل گندم»

این نوع واگن برای حمل گندم و سایر غلات با دانه‌بندی ریز مناسب است.

«مشخصات کلی »

بدنه اصلی از ورق فولادی ST52-3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه‌گاه آن متصل می‌شود.

بارگیری از طریق 4 دریچه از بالای واگن انجام می‌گیرد.

تخلیه واگن از زیر و از طریق 4 قیف با دریچه‌های کشوئی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می‌گیرد.

واگن به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر مجهز شده است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع 12 × KE-GP-2 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ آهن »

دو تیر طوطی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل می‌دهند و شبکه‌ای از سپری‌ها کف و بدنه را شکل می‌دهند.

کف و بدنه واگن از ورق به ضخامت 8 و 6 میلی‌متر و از جنس ( Corten–A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب می‌باشد.

طول بارگیری 10600 میلی‌متر و عرض آن 2950 میلی‌متر است بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن نوع “ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ ( 6 محوره )‌»

«مشخصات کلی »

دوپروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه‌ای از سپری‌های عرضی شاسی و کف واگن را تشکیل می‌دهند. سپری‌هایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته‌ و دیواره‌هایی با ورق به ضخامت 8 میلی‌متر، بدنه واگن را شکل می‌دهند.

کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی‌متر از جنس ( Corten-A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری 60 متر مکعب می‌باشد. طول مفید بارگیری 12800 میلی‌متر و عرض آن 2500 میلی‌متر می‌باشد.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر می‌باشد.

بوژی واگن مخصوص حمل سنگ، مدل WU84 سه محوره از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع “ KE-Gp-14 2 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخزن‌ دار »

این نوع واگن برای حمل فرآورده‌های نفتی و مایعات خام خوراکی که تحت فشار نباشند طراحی و ساخته شده است.

«مشخصات کلی »

ظرفیت بارگیری مخزن 65 متر مکعب است.

طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی) 14900 میلی‌متر و عرض آن 3130 میلی‌متر و ارتفاع آن 4265 میلی‌متر می‌باشد.

طول مخزن واگن 2710 میلی‌متر و قطر آن 2600 میلی‌متر است.

مخازن این واگنها مجهز به سیستم گرم کننده ( لوله‌های بخار آب گرم ) می‌باشد که این سیستم جهت تخلیه سریع مایعات کارگذاری شده است.

بوژی واگن مدل 665IIRR دو محوره از نوع H می‌باشد و حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

واگن مخزن دار مجهز به سیستم ترمز از نوع “KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

واگن همچنین مجهز به کوپلینگ اتوماتیک 1969e می‌باشد . ضخامت جداره مخزن 1 میلی‌متر می‌باشد.

شاسی واگن از نوع فولاد با کیفیت St52-3 می‌باشد.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

« واگن حمل گاز مایع »

این نوع واگن برای حمل انواع گاز مایع سخت فشار می‌باشد.

« مشخصات کلی »

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 3000 میلی‌متر و طول 16400 میلی‌متر از فولاد مخصوص St47 ساخته شده است.

تخلیه و بارگیری واگن از طریق دو شیر که در زیر واگن قرار دارند انجام می‌گیرد.

حجم مخزن گاز 110 متر مکعب و ظرفتی بارگیری آن 46 تن است. مخزن دارای 2 دوشیر اطمینان می‌باشد که در فشار 2/23 بار عمل می‌نماید.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن از نوع “ DE-GP –16 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.








اسکلت بندی سقف توسط پروفیل‌های تقویتی و ناودانی جانبی بر قید و قرارهای مروبط به خود به هم متصل می‌شوند.

پوششهای فولادی روی اسکلت سقف قرار گرفته و بهم جوش کاری می‌شوند. سپس دریچه‌های بارگیری سقفی نصب و تعبیه می‌گردند.

در مراحل مختلف متعلقات دیگر نصب می‌شوند.

قطعات شاسی واگن در قید و قرار خود قرار گرفته و جوش داده می‌شود. سپس ورقهای کف به شاسی جوش داده می‌شود. دستگاه‌های گردان کلیه نقاط شاسی را جوش می‌دهند.

بعد تجهیزات مربوط به ترمز و ضربه‌گیر نصب می‌گردد.

سپس شاسی توسط جراثقال‌های سقفی در قید و قرار اصلی خود قرار می‌گیرند. سپس دیوار جانبی و ابتدایی و انتهایی روی شاسی قرار گرفته و جوش داده می‌شوند و بدین ترتیب بدنه واگن آماده می‌گردد.

مرحله بعدی حمل سقف تولیدی و نصب آن روی سقف واگن در قید و قرار اصلی است.

بعد از جوشکاری، اتاق واگن را از جیگ و فیکسچر خارج و برای تکمیل به مراحل دیگر تولید انتقال می‌یابد.

در مرحله بعد درب‌های کشویی واگن مجهز به دریچه‌های تخلیه در قسمت مربوطه ساخته پرداخته می‌شود.

سپس درب‌ها روی بدنه نصب تنظیم می‌گردد.

مرحله بعد رنگ آمیزی واگن می‌باشد که در اتاق رنگ آمیزی صورت می‌گیرد عملیات رنگ آمیزی ابتدا در 2 لایه آستری انجام می‌گیرد و سپس رنگ اصلی را به واگن می‌زنند. در پایان رنگ اصلی با سیستم هوای گرم خشک می‌گردد.

اتاق واگن ساخته شده محتاج محملی چرخدار است تا به واگن کامل تبدیل شود.

محمل چرخدار اتاق در اصطلاح صنعت واگن سازی بوژی نامیده می‌شود. با توجه به نقش حساس بوژی در انواع واگن ضمن انتخاب آن از فولاد مخصوص، از مناسب‌ترین روشها برای ساخت بوژی‌ها 1و2 و3 محوره و بوژی‌های مخصوص واگن‌های

سریع‌السیر و مترو استفاده می‌گردد.

گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

1- مشخصات کارخانه .................................................................................................................................... 1

2- مقدمه .......................................................................................................................................................... 6

3- چله پیچی .................................................................................................................................................. 12

4- چله کشی بخشی ..................................................................................................................................... 24

5- آهار .............................................................................................................................................................. 28

6- آماده ساختن مخلوط آهار ..................................................................................................................... 29

7- نخ کشی ..................................................................................................................................................... 33

8- مقایسه ماشین های بافندگی با ماکوو بی ماکو ................................................................................ 40

9- ویژگی های ماشین های بی ماکو ...................................................................................................... 44

10- ماشین بافندگی اسمیت ..................................................................................................................... 49

11- اجزاء وساختمان ماشین های بافندگی .......................................................................................... 52

12- روش کار ماشین اسمیت ................................................................................................................... 56

13- تشکیل حاشیه کناره پارچه ............................................................................................................... 59

14- کناره گیر (تمپل)................................................................................................................................... 62

15- مکانیزم تشکیل دهنده دهنه ............................................................................................................ 63



الف


16- مکانیزم نخ پود ...................................................................................................................................... 65

17- تعمیر ونگهداری .................................................................................................................................... 68

18- تهویه سالن ........................................................................................................................................... 69

19- پیشنهادات .............................................................................................................................................. 70






ب



فهرست اشکال

شکل 1-1- نمودار پرسنل کارخانه............................................................................................................. 5



ج


شکل 1-6- مشخصات گره زنی نوع ثابت و متحرک............................................................................. 39

1. تاریخچه کلی کارخانه

شرکت مهر باف یزد درسال 1368 به مساحت 20000 متر مربع در بخش خصوصی افتتاح ودر سال 1371 موردبهره برداری قرارگرفت ودر 30 کیلومتری مرکز استان و درشهرک صنعتی شهیدچمران مهریز قرارگرفته است.



2. مشخصات کلی وموقعیت کارخانه

کارخانه دارای دو سالن بافندگی می باشد که به صورت سه شیفت کار می کنند .همچنین دارای 2 سالن انبار ویک قسمت برای کنترل کیفیت و یک قسمت برای تأسیسات ویک قسمت برای تهیه هوای مطبوع وقسمتی برای سرویس دستگاه ها درنظر گرفته شده است.

از 20000 متر مساحت آن 8000 متر آن سالن و 1000 متر آن ساختمان اداری وبقیه آن محوطه حیاط ودرختکاری می باشد ودارای چاه آب ودو استخر می باشد.


2. تأسیسات کارخانه

دارای دوسالن که در یکی از آنها دیگ بخار ودستگاه آهار که دیگ بخار آن حدود 10 تن ظرفیت دارد ودستگاه آهار آن نیز از نوع (وولما ) می باشد سه نوع چله کشی داریم که نوع اول آن چله کشی مستقیم جهت دستگاه های آهار (تکستیما ) وچه کشی کشی بخشی به نام (هاکوبا ) مدل 91.



نوع تولید کارخانه

نوع تولید پارچه های کتون و LEE می باشد که در نوع بافت سنگین بافت ظرفیت کارخانه به 1 میلیون در سال می رسد . وبازار محصول آن فقط در داخل کشور می باشد.



وضعیت پرسنل و انواع انبارها

دارای 48 کارگر و 7 تا 8 پرسنل اداری می باشد. 2 انبار مواد اولیه که مساحت هر کدام 200 متر و یکی انبار محصولات که 1200 متر می باشد.




ظرفیت چله کشی بخشی 420 تایی است که عرض آن حدود CM 60/2 و موتور چله از نوع INVENTOR و بردگردان موتور DC وگیربکس PIV سرعت برگردان حدود 200 متر بردقیقه و سرعت چله کشی 600 متر بر ثانیه می باشد وجلوی چله کشی مخزن پارافین که به وسیله سیلندر به موتور INVENTOR متصل است .که پارافین آغشته می شود خود چله کشی 4 دنده دارد و شیب خود چله کشی تا 30 قابل باز شدن می باشد شانه جلوی دستگاه 2 دری می باشد.

سیستم ترمز دستگاه پنوماتیکی قسمت کشش نخ نخ ها در قفسه به حالت فوری می باشد تعداد بند مورد نیاز نسبت به سرنخ چله وعرض آن محاسبه می شود. که براساس آن عرضه تعداد نخ داخل شانه و عرض هر باند محاسبه می شود. چله کشی مستقیم که قفسه آن 588 ظرفیت دارد قفسه رزودار می باشد و تعداد سرنخ ها روی هر غلتک چله بستگی به تعداد غلتک و سرنخ چله روی دستگاه آهار دارد .

دستگاه آهار نیز وولما می باشد شامل 11 غلتک و 7 سیلندر خشک کن 2 مخزن پخت مواد آهاری نیز دارای روغن وپلی ونیل الکل مقداری آب مصرفی جهت پخت استفاده می شود.

- مقدمه

بافندگی

بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر نه از هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرن های متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رفت این صنعت نه تنها از نظر تولیدی – اقتصادی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت .

نخ های تولیدی در زمان های قدیم بسیار نایکنواخت وضخیم بود به همین دلیل پارچه های تولیدی کاملا ضخیم بودند وهمچنین استحکام وکیفیت کمی برخودار بودند .

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخ های تار از یک سر چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخ ها به منظور کشش و سپس نخ به صورت یک بسته از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخ های تار در داخل چارچوبی افقی به صورت کاملا کشیده قرار می گرفت ونخ های پود از لابه لای نخهای تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخ های تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و د ر داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد ونخ های تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع ماکو سبب سریعتر شدن بافندگی شد گرچه این اختراع دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در اوایل سال 1800 میلادی شار ل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید در ماشین های بافندگی عملیاتی مانند دفتین زدن و پود گذاری وتشکیل دهنده وغیر مکانیکی بود ولی تعویض ماسوره دستی بود ویا به محض پاره شدن نخ تارکارهای دستگاه باید دستگاه را متوقف می کرد که این مساله باعث پایین آوردن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردد این مساله سبب شد تا ماشین های بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشینهای بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی وارد بازار شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود و داخل جسم پود گذار (ماکو) و درنتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به دلیل روشهای از اوایل قرن بیستم برای طریقه پود گذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1866 باکسون وشرمن ایده ال را به ثبت رساندند که براساس آن یک گره موزی به د اخل دهنده می رفت و نخ پود از سمت دیگر به داخل دهنده می کشید.

در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در امریکا سیستمی را به ثبت رساند که براساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد یک سوزن پود را وارد دهنده می کرد وسوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می گردد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکو انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت ومتناوب با نخ پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکو گیره ای به دست آورد .

در سال 1914 جی – سیبروکز اولین روش پایه گذاری به وسیله هوا به ثبت رسانید در سال 1922 برای اولین باتر کاروانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای جامع عمل بپوشانند .

در سال 1924 مهندسی به نام رودلف روسمن شروع به طرح یک روش پود گذاری کرد که ماشین بافندگی سولرز امروزی نتیجه کار آن است .

در سال 1939 ریموند واسدر فرانسه موفق به نسبت یک روش پودگذاری بر روی ماشینهای بافندگی شد.

در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسواکی ساخته شد.

در سال 1955 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافدگی در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنده به طور همزمان قرار بدهد ارائه گردید که براساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد وبالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد از رودلف روسمن این است که درماشنیهای جدید توربو تی – و – آر – کار خانه رقی به کار رفته است . اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که تمام آنها از قدیمی ترین دستگاه یعنی کی چوب افقی تا دستگاه های پیشرفته باید 5 عمل اصلی صورت گیرند که عبارتند از : 1- باز شدن نخ تار ، 2- تشکیل دهنه ، 3- قرار دادن نخ پود در داخل دهنه ، 4- دفتین زدن ، 5- پیچیدن پارچه های تولیدی است .

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پود گذاری است وتمام تلاش دانشمندان ومهندسین اختراع روشی است که بتواند سرعت پود گذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پود گذاری تقسیم بندی کرد:

1-ماشین های بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی که خود به دو دسته ماشینهای بافندگی معمول و اتوماتیک تقسیم می شوند .

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیر معمولی :

این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

1- ماشینهای بافنندگی که در آنها عمل پود گذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

2- ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پود گذاری به طور مثبت انجام می گیرد .

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو دارای مزایای زیر هستند .

کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

2- انرژ ی موردنیاز جهت به حرکت در آوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می شود.

3- اصطکاک اجزا ء ماشین مثل مضراب ماکو وماسوره وجود ندارد دیگر نیازی به ماسوره پیچی وماسوره تمیز کنی نیست ماشین های بافندگی بدون ماکو که پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود رد این روش دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می کنند درهر سمت ماشین یک میله گیره با یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است یکی از گیره آورنده ودیگری گیره برنده است وهر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به دخل دهنه به دو روش انجام می شود یک دوواس وروش کاربر دیموند دوواس طی یک کار تحقیقاتی 9 ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین به عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.

روش پود گذاری در این ماشین ها به این طریق است که :

1-گیره آورنده در وسط بویین قرار دارد وابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

2- همزمان با آن گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

3- هر دو گیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیرنده برنده گرفته می شود.

4- هر دو گیره به سمت خارج از پارچه حرکت می کند هر دو گیره از دهنه خارج شده و دفتین به لب پارچه کوبیده می شود از خصوصیات این روش این است چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کار بر است می توان برای بافندگی از نخ های فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد وهمچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.



5- آهار

استفاده از ماشین آهار عموما برای نخ هایی که از الیاف طبیعی تهیه و به وسیله ماشین های چله کشی مستقیماً چله کشی شده به کار می رود . زیرا در این روش حداکثر نخی که نورد پیچیده بستگی به ماکزیمم تعداد بوبینی است .که می توان در قفسه دستگاه قرار داد که از این میان سر نخ نمی توان در بافندگی از آن استفاده کرد بلکه باید چندین برابر شود برای این کار از دستگاه آهار استفاده می شود.

یکی دیگر از دلیل استفاده از ماشین آهار این است که نخ های تار هنگام عبور زیر لاملها و سوراخ میل میلکها ساندیه شده وممکن است باعث پارگی زیاد در حین بافندگیشود رد اینجا برای کاهش پارگی از آهار استفاده می شود که از پرز شدن نخ و پارگی آن می کاهد و همچنین مواد آهاری باعث می شود که نخ های تار بتواند کشش موجود در بافندگی را تحمل کنند برای اینکه عمل آهار دادن ایده ال باشد باید خصوصیت زیر را نخ ایجا د نمود.

1- استحکام کشش : استحکام کشش نخ باید به وسیله آهار به طوری عمل نمود که الیاف نخ را کاملا به هم بچسباند.

2-چسبندگی : عمل چسبندگی نتنها برای چسباندن الیاف نخ به یکدیگر لازم است به بلکه باید اطمینان حاصل نمود که آهار به نخ چسبنده تا درهنگام بافندگی مشکل ایجاد نشود.

3-نرمی انعطاف پذیری : نرمی در بافندگی اهمیت زیادی دارد زیرا نخ آهار داده شده باید بتواند ضربه های تکراری زیاد را در قسمت بافندگی کند.

4-رطوبت :مقدار رطوبت یا آب موجود در نخ تاثیر زیادی بر دو خاصیت ازدیاد طول و الاستیسیته نخ دارد .



6- آماده ساختن مخلوط آهار

مقدار آب لازم جهت مخلوط کردن آهار قبل از هر چیزی باید مشخص شود و معمولا از روی تجربه به د ست می آید قبل از هر تهیه مخلوط آهار آب مورد نیاز را در طرف تهیه آهار ریخت و سپس نشاسته را به آهستگی دورن آب ریخت و مرتب به هم می زنیم در این مرحله آب نباید گرم باشد زیرا سبب به هم چسبیدن وگلوله شدن دانه های نشاسته می شود قبل از گرم کردن آب باید به مدت 10 دقیقه باید نشانسته را در آب سرد بهم زده تا تمام دانه های نشاسته خیس گردد و در آب به صورت محلول در آید در صورتی که قبل از حل شدن کامل نشاسته های محلول حرارت داده می شود یک خمیر دور داانه های نشاسته قرار گرفته وآنها را به صورت گلوله گلوله در می آورد این خمیر دور از نفوذ آب به داخل دانه های نشاسته جلوگیری می کنند واین دانه ها به صورت حل نشده باقی می ماند واگر محلول آنها در هنگام مصرف صاف نگردد باعث به هم چسبیدن نخ های تار شده ودر ایجاد بافندگی ایجاد مشکل می کند.

پخت آهار :

بعد از آماده ساختن مخلوط آهار باید این مخلوط را دورن مخزن پخت آهار ریخت وگرم کردن این مخزن به وسیله بخار گرم می شود مدت زمان لازم برای مخلوط آهار با نشاسته ومخلوط های مختلف متفاوت است ولی در کل باید مخلوط آهار باید کمتر از 20 دقیقه گرم کرد ضمنا ازمواقع باز کردن بخار به داخل ظرف سرعت گرم شدن در تمام مخلوط یکسان باشد تا مخلوط کاملا یکنواختی به دست آید برای کار روی مخزن پخت وهمچنین بر رو ی مخزن ها ذخیره الکتروموتورهای وجود دارد که عمل مخلوط کردن یکواخت کردن آهار را برعهده دارند غلظت مخلوط به سرعت ومدت زمان پخش وهمچنین میزان به هم زدن مخلوط آهار دارد و معمولا بین 45 دقیقه تا یک ساعت زمان برای پختن آهار لازم است وتعداد مخزنهای پخت آهار وذخیره آن بستگی به نیاز کارخانه دارد مخزن پخت باید از انواع فولاد ضد زنگ یا آب داده شده باشد یا اینکه دارای روکش مسی باشد البته عایق بندی مخازن و لوله ها باعث کاهش هدر رفتن حرارت شده علاوه بر کاهش هزینه جهت تولید بخار باعث یکنواختی ویکسان شدن دمای مخلوط آهار می شود.

خروجی مخزن باید با عمل محل تخلیه مواد هم سطح یا کمی از آن پایین تر باشد به همین دلیل انتهای مخازن آهار را مخروطی می سازند تا تمام مخلوط دورن مخزن خالی شود . همچنین مخزو ن پخت دارای سر پوش باشد تا از به هدر رفتن بخار و دلمه شدن مخلوط دورن مخزن جلوگیری شود .گردوغبار وآشغال نیز وارد مخزن نشود ولی در صورت کم شدن آب مخزن نباید بر روی آن آب سرد ریخت زیرا این عمل نیز سبب گلوله شدن مخلوط می گردد.

مخزن ذخیره آهار: حجم مخزن ذخیره باید بزرگتر از مخزن پخت آن باشد (حداقل یک ونیم برابر آن ) همچنین هم زدن آن باید 15 تا 20 دور در یک دقیقه حرکت کند خصوصیات که مخزن ذخیره بباید داشته باشد این است که مخزن باید دارای در پوش باشد تا از رقیق شدن مخلوط آهار جلوگیری شود.



13- تشکیل حاشیه کناره پارچه (کناره پارچه )

درماشین های بافندگی ماکودار چون نخ از روی ماسوره دورن ماکو باز می شود و ماکو تمام طول وعرض پارچه را طی می کنند و کنار پارچه چون نخ چیده نمی شود بسته می شود اما در ماشین های بدون ماکو نخ پود از روی بوبین باز شده و در داخل دهنه قرار می گیرد چون نخی که وارد دهنه شده نمی تواند دوباره باز گردد تا حاشیه را ببافد به ترتیب بعد از اینکه نخ پود در عرض پارچه قرار گرفت انتهای نخ که سمت بوبین است چیده می شود به این ترتیب سرنخ از دو سمت پارچه بیرون می ماند که این نخ ها در مراحل عملیات تکمیلی مشکلی را به وجود می آورد برای افزایش مقاومت حاشیه پارچه را افزایش می دهد ولی در هر حال نخ های پود به صورت ریشه هایی در حاشیه پارچه قرار می گیرد .

حاشیه برگردان (دم تو کن ) یکی از روش های مورد استفاده در این نوع ماشینها استفاده از حاشیه برگردان است که به این ترتیب حاشیه پارچه از مقاومت خوبی برخودار می شوند و شکل آن نیز شبیه حاشیه پارچه هایی است که با ماشینهای ماکوهای بافته شده است مکانیزم این دستگاه ها به این طریق است که پودهای بیرون آمده از پارچه به داخل دهنه بعدی برگردانده می شود مشکل عمده این روش این است که تراکم پودی کنار پارچه دو برابر تراکم پارچه می شود در نتیجه کنار خیلی ضخیم شده و چنانچه تغییراتی در آن داده شود ودر عملیات تکمیلی بعدی دچار مشکل می شویم .

البته این را می دانیم که در ماشین های راپیری راپیرها بالافاصله بعد از خارج شدن از دهنه کار نخ پود راپیرها می کنند و چون خود راپیرها به دلایل فنی نمی توانند در کنار پارچه متوقف شوند اگر راپیرها برنده نخ پود را در کنار پارچه رها نکند مقدار زیادی نخ به عنوان ضایعات دور ریز می شود واگر درهمان ابتدا نخ را رها کنند و باتوجه به کششی در هنگام دفتین زدن به نخ پود وارد میشود اگر در انتهای نخ آزاد باشد وارد دهنه شده وبافت پارچه دچار مشکل شود به این علت د راکثر ماشین های بدون ماکو از دو مکانیزم استفاده می شود.

اولین مکانیزم یک مکنده است که در سمت خروج نخ برای آنکه ابتدا نخ پود توسط راپیر آورنده نخ پود آزاد شد ه است به وسیله آن نگه داشته شده و یا یک مکانیزم بافت گازی هر دو انتهای نخ پود را نگه می دارد و چنانچه از این مکانیز م استفاده می کنیم دهنه نمی تواند به حاشیه پارچه نزدیک شود وعلت آن حرکت شانه به سمت جلو ومحدودیت فضا است.

پس از کوبیدن نخ پود انتهای اضافی آن توسط قیچی قطع می گردد و جزضایعات محسوب می گردد اگر کناره از بافت گازی باشد قیچی این کناره گازی را همراه با انتهای پود افته شه از حاشیه پارچه جدا می کند.

دراین ماشین ها تفاوتی ندارد که کناره از حاشیه برگردان باشد و یا گازی زیرا به علت تغییرات کشش نخ پود در هنگام پود گذاری انتهای نخ های پود در حاشیه پارچه در یک خط قرار نمی گیرند بنابراین اگر از حاشیه اصلی پارچه با طرح گاز ویا حاشیه برگردان بافته شده باشد باید حاشیه کمکی قیچی شود تا در انتهای نخ های پود قرار دارد ضایعات به مراتب بیشتر است به بنابراین دقت طراحی این قسمت از ماشین می تواند میزان ضایعات را به مراتب کاهش دهد.

سپس انتهای اضافی نخ پود کناره به داخل جعبه ضایعات هدایت می شود کناره بریده شده به داخل جعبه طوری هدایت می شود که انتهای نخ ها کوتاهتر داخل جعبه قرار می گیرند.






مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود بطور الکترونیکی انجام می شود بدین که نخ پود بعداز عبور سوراخ دستگاه حس کننده (خازن ) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود.

با فشار دادن منو شماره O7 مشخص شده است کنترل پود خاموش است بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت (در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت تنظیم کرد ) به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خود به خود به کار می افتد در هنگام یادگیری دستگاه که در هر ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس کننده نسبت به هوای فشرده به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه



کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟

- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .

کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .

روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه

طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمایشگاه کارخانه 3

آسیاب های آزمایشگاهی 4

انواع خاکهای سرامیکی 4

سنگ شکنها 6

آسیاب 12

مواد افزودنی 13

فلوکولانتها 14

اسپری درایر 15

سیلو 17

پرس 18

کوره ها 19

لعاب 20

کائولن 27

طبقه بندی لعاب 32

تغییر لعاب شفاف 26

اکسیدهای رنگ کننده 37

مراحل تولید کاشی لعاب خورده 41

معاب لعاب 43
سوراخ شدن لعاب 45



مقدمه
سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .







آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .


آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود
انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول :

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند



1- سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

2- سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.
سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .
نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.
اکسید کرم

یکی از اکسیدهایی است که رنگهای متنوعی می دهد . از کرم می توان قرمز ، زرد کمرنگ ، قهوه ای و سبز به وجود می آورد و این رنگها بستگی به لعابی دارند که اکسید کرم در آنها مصرف شود . در همه لعابهای فاقد اکسید روی و لعابهایی که خیلی سرب ندارند ایجاد یک نوع سبز می نماید ولی سبزی انها به قشنگی سبز اکسید مس نیست . در حرارتهای 950 درجه سربی که مقدار آلومینای آن کم است ممکن است ایجاد رنگ قرمز یا نارنجی کند . در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند مقدار یک درصد آن زرد روشنی ایجاد می کند ، در اینجا نیز باید حرارت 950 باشد .

کرم در لعابهایی که اکسید روی دارند ایجاد رنگ قهوه ای می نماید . رنگ قهوه ای برای زیر رنگی ، از مخلوط کردن کرم و اکسید روی به وجود می آید اگر اکسید کرم به لعابی که مقداری اکسید قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمایل به قرمز ایجاد می کند و وقتی کرم به همراه کبالت در لعاب مصرف شود در حرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود می آورد .

به جای اکسید کرم می توان بی کرمات پتاسیم به کار برد ولی بی کرمات پتاسیم محلول بوده و سمی نیز می باشد .
اکسید منگنز

این اکسید نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعیفی است و در لعابهای سربی و قلیایی تقریبا ایجاد رنگ قهوه ای متمایل به بنفش می نماید .اکسید منگنز به همراه اکسید آهن در

لعاب ایجاد رنگ قشنگی می نماید و همراه با اکسید کبالت ، بنفش متمایل به قهوه ای ایجاد می کند .

اکسید نیکل

فرمول اکسید سبز نیکلNIO و فرمول اکسید سیاه نیکل NI2O3 می باشد . اکسید نیکل در لعاب رنگهای متنوع ایجاد می کند ولی اکثرا رنگ قهو های به وجود می آورد . مقدار کمتر از یک درصد آن در همه لعابها ایجاد رنگ خاکستری می کند . ولی وقتی مقدار آن به 2 در صد می رسد به رنگ قهوه ای متمایل می شود .

اکسید نیکل باعث می شود که رنگهای دیگر به رنگ خاکستری تبدیل شوند . اکسید نیکل خود ماده دیر گدازی است و بیشتر باعث مات شدن رنگ می شود .
اکسید ونادیوم

این اکسید در لعاب ایجاد رنگ زرد می نماید . مقدار آن باید 8تا 10 در صد باشد.
کرمات آهن

کرمات آهن در لعاب ایجاد خاکستریهای مختلف می نماید و یکی از موادی است که باعث تغییر سایر رنگها می شود
اکسید اورانیم

مقدار 10% اورانات سدیم رنگ زرد ایجاد می کند .اکسید اورانیم در لعابهای زیاد سربدار ایجاد رنگ قرمز می کند .
آنتی مون

اکسید آنتی مون در لعابهای سربی ایجاد رنگ زرد می نماید .
مرحله تولید کاشی لعاب خورده

بیسکویتهایی که تولید شده بود توسط واگن هایی به خط لعاب برده میشوند ودر آنجا بر روی نوار نقاله قرار می گیرند .درابتدا یک نفر با چکش مخصوص ضربه ای به کاشی ها می زند و اگر کاشی دارای ترک باشد با این ضربه می شکند . کاشی های سالم توسط نوار نقاله به جلوترهدایت میشود و در این مرحله یک لایه نازک چسب به نام فیکساتوربر روی بیسکویت ریخته می شود نوار نقاله همچنان کاشی را به سمت جلوهدایت می کند . کمی جلوتربوسیله دستگاه دیگری روی کاشی لعاب ریخته می شود . مقدار لعابی که روی کاشی ریخته می شود بستگی به کارخانه داشته به این صورت که برا ی قرار دادن مقدار زیاد لعاب روی کاشی سرعت نوار نقاله را کم کرده و برعکس .

بعد از این، نوار نقاله بیسکویت را به جلوتر هدایت می کند . دراین مرحله به دستگاه شابلون می رسیم دراین مرحله بر روی بیسکویت طرح انداخته می شود اگر قرار باشد که بیسکویت دارای یک طرح با چند رنگ مختلف باشد . چند دستگاه شابلون را در کنار هم قرار میدهند .نمونه طرح بر روی پارچه مخصوصی در آورده میشود که به وسیله سوراخهایی بامش 77 رنگها روی کاشی ریخته می شود .و نوار نقاله به سمت جلو و کوره رولر هدایت می شود .

بیسکویت هایی که دارای لعاب هستند داخل کوره رولر می شوند و حدود 50 دقیقه در دمای حدود 1100 حرارت می بینند . پس از این مرحله نوار نقاله به سوی مرحله بسته بندی هدایت می شود.

عنوان: دانلود اکسل داده های نسبتهای مالی شرکتهای پذیرفته شده در بورس اوراق بهادار تهران از سال 1386 الی 1394

دسته: حسابداری- مدیریت مالی- اقتصاد

فرمت:EXCEL

نسبت های مالی(Financial Ratios) را می توان از جمله ابزار سودمند در تعیین موقعییت مالی شرکتها به حساب آورد. نسبت های مالی آنچنان که از نام آن پیدا است با در اختیار دادن نسبت برخی از اقلام مهم مالی درک درستی از واقعیت های مهم در بازه نتایج عملیات و وضعیت مالی یک شرکت را بدست می دهند. با بررسی و تحلیل نسبت های مالی می توان به آسیب شناسی فعالیت مالی یک شرکت نیز دست یافت. در این فایل داده های نسبت های مالی آماده مربوط به 161 شرکت فعال در بورس اوراق بهادار تهران را برای دوره زمانی 9 ساله سالهای 1386 الی 1394 در قالب فایل اکسل قرار داده ایم؛ به طوری که دانشجویان و محققان با تهیه این فایل تنها با وراد کردن داده ها در نرم افزارهای مربوطه به تجزیه و تحلیل تحقیقات خود بپردازند.

با توجه به اینکه نحوه انتخاب نمونه آماری در بیشتر مقالات و پایان نامه های دانشگاهی رشته های حسابداری و مدیریت مالی بر اساس دو عامل زیر انتخاب می شود:

1. سال مالی شرکتهای مورد نمونه 29 اسفند ماه باشد.

2. شرکتهای مورد بررسی جزوه بانکها و موسسسات اعتباری، شرکتهای واسطه ای و سرمایه گذاری نباشند.

در انتخاب شرکتها نیز این دو عامل لحاظ شده است و به عبارتی شرکتهایی به عنوان نمونه آماری انتخاب شده اند که اولا سال مالی آنها به 29 اسفندماه هر سال ختم شود و ثانیاً جزو بانکها و موسسات و شرکتهای سرمایه گذاری نباشند.

به طور کلی این فایل شامل داده های مربوط به نسبتهای مالی 161 شرکت پذیرفته شده در بورس اوراق بهادار تهران در فاصله زمانی 1386 الی 1394 می باشد، این نسبتهای مالی عبارت اند از:

نسبت جاری

نسبت آنی

نسبت نقدی

نسبت بدهی(درصد)

نسبت بدهی به حقوق صاحبان سهام

نسبت گردش دارایی(بار)

نسبت دوره گردش حساب دریافتنی (روز)

نسبت دوره گردش موجودی کالا(روز)

نسبت دوره گردش حساب پرداختنی (روز)

نسبت حاشیه سود خالص (درصد)

نسبت حاشیه سود ناخالص (درصد)

نسبت سود عملیاتی به سود ناخالص(درصد)

نسبت هزینه بهره به سود عملیاتی (درصد)

نسبت بازده دارایی (درصد)

نسبت بازده حقوق صاحبان سهام(درصد).

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )



مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار





قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب



که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .





تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .


A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).




آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی :

شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود که اول خروجی را باز کرده و بعداً ورودی را باز می کنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .

لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یک به یک میکسر وصل است .

این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .

سوخت کامل معمولاً نسبت دارند .
کوره رولری واحد 1

پیش گرمکن - پخت راپیدکولینگ – کولینگ

پیش گرمکن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مکیده شده توسط دودکش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای کوره (در کوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد که منحنی پخت با آن تنظیم می شود در کوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یک کنترلر اتوماتیک کنترل و تنظیم می شود . بدین صورت که مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط کنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می کند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی که سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در کوره های رولر کنترل کننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیک باشند . معمولاً کنترلهای کوره توسط یک کامپیوتر برنامه ریزی می شوند کامپیوتر کوره علاوه بر درجه حرارتهای کوره سرعت رولرها را نیز کنترل می کنند کوره تونلی واگن ها توسط جک اما در کوره رولری رولرها توسط موتور که 7و8و9و10و11و….. است که تعدادی از رولرها را می تاباند .

محصول در کوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از کوره خارج می گردد .

معایب کوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها که برا اثر پلیسه های کاشی ها می باشند که باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیک در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر که باعث می شود کاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها که بدین صورت است که در کوره رولر اسید سولفوریک تشکیل می شود که خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر کوره است که توسط دودکش کشیده می شود که باعث میانی می شود که به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود که در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه کار می کند . انگوب که پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطک لاستیکی که با فشار پاشیده می شود که بسیکویت که نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می کشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 کاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشکیل شده است بدین صورت در یکی از این خطوط بیسکویتهای خارج شده از کوره توسط لیفتراک به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و کارگر می باشند این خطوط برای حرکت کردن غلطک ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد که بیسکویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الکتریکی حرکت که گردونه ها کاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی که زدگی دارند را صاف می کند برس مویی سطح کاشی را تمیز می کند و توسط هواکش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح کاشی دارد بعد از آن به سطح کاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن که این کار توسط 2 بل انجام که لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسکویت ریخته و کاشی لعاب می‌خورد که لعابها نیز در یک منبع کوره شکل ذخیره که به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم می‌کنند .

این بلها یکی اپک و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور که سرعت نور را کم و زیاد می‌کند و کاشی به وسیله پل هوایی که تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها که به وسیله موتور لبه های کاشی را تمیز می کنند (لعابها را ) پیکساتور که نوعی چسب و از نوع پیکساپتور می باشد برای چاپ زدن برکاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حرکت ودر دستگاه استکاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف که به وسیله مانیتور همه چیز کنترل می شود وارد ولر باکس می شود .

نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای کارگر برای شارژ کردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطک نیز دارد . به جای رولر باکس از کایکانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در کاستهای واگن قرار و به بعد کوره لعاب می‌رود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارش کارآموزی شیر پگاه در کارخانه شیر اصفهان در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

کارخانه ی شیر پگاه اصفهان که در کیلومتر پنچ جاده ی تهران قرار دارد و بسیار وسیع است .

در شبانه روز یعنی 24 ساعت حدوداً 330 تن شیر تولید می کند و به بازار عرضه می کند . این کارخانه دارای سالن های مختلفی است . سالن های همچون پاستو جدید ،‌پاستو قدیم ،‌سالن ماست ، سالن دوغ ، کره و سالن پنیر ، سالن پاستو جدید برای تولید آب میوه و پنیر و سالن پاستو قدیم برای تولید شیر و شیر قهوه و شیر کاکائو .

این کارخانه در حدود 500 کارگر و کارمند دارد که در 3 شیفت شبانه روز کار می کنند و دارای یک ساختمان اداری است . موفقیت و پیشرفت این کارخانه را از خدای متعال خواستاریم .

آشنایی با مکان کارآموزی :

این کارخانه دارای سیستم های برقی سه فاز و تک فاز است ، که هر قسمت آن برای خود به صورت جداگانه طراحی شده اند .

هر یک از سالن های این کارخانه دارای اتاق برق است که در آن تابلو های برق قدرت و فرمان طراحی و نسب شده است که این تابلوهای برق برای راه اندازی موتورهای AC,DC به کار می روند .

کلیه استپ و استارت در نزدیکی دستگاهها گذاشته شده است که با زدن استارت موتور دستگاه شروع به فعالیت می کند و با چرخ دنده هر دستگاه مکانیکی تولید لبنیات را انجام می دهد ، بیشتر دستگاهها به صورت سه فاز است .

اینکارخانه دارای یک پرسنل برقی است که تعداد آنها هفت نفر است که یک اتاق جداگانه دارند و یک سرپرست که نام آن آقای مهندس بحرینی است بر سر آن ها نظارت دارد . و سرپرست کلی آنها مهندس رئیسی نام دارد .
نحوه استفاده از الکترو موتور تک فاز صنعتی

به کار گیری الکتروموتورهای تک فاز صنعتی متو- ژن:

این الکتروموتورها میتوانند هم به صورت چپگرد وهم به صورت راستگرد مورد استفاده قرار گیرند.

جهت چرخش C.W

جهتی است که الکتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه می کنیم چرخش آن موافق ، با جهت

جهت چرخش C.C.W

جهتی است که اگر روبروی الکتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه کنیم . جهت چرخش آن مخالف با جهت حرکت عقربه های ساعت باشد .

- مشخصات خروجی برای محل هایی که درجه حرارت آنها حداکثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود . بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملکرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت .

- برای تغییر چرخش الکتروموتور تنها نیاز به جابجا نمودن محل دوپل است که جهت سهولت امر در سطح داخلی درب ترمینال نیز قرار داده شده است و در ان (MAIN) سیم پیچی اصلی .(AUX) سیم پیچی کمکی ،(CR) خازن دائم (CS) خازن راه انداز (ST.SW) سوئیچ R مقاومت جرقه گیر می باشد .

- توجه شود که برای ورود کابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از لکنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفاده از لکنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روکش کابل ، از نفوذ ذرات مضر به داخل موتور نیز جلوگیری می کنند .

- پایه یا فونه اسیونی که موتور روی آن نصب می شود باید کاملاً مسطح بوده و دقت شود که پایه های موتور قبل از سفت کردن پیچها کاملاً با سطح پایه یا فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیرمجاز به پایه ها جلوگیری گردد . این الکتروموتور مخصوص مصارف صنعتی بوده و برای مصارف خانگی و محیط های آرام و بی صدا توصیه نمی گردد .

- در صورت کوپل کردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت الکتروموتور و دستگاه متحرک ضرورت داشته باشد و باید دقیقاً رعایت گردد .

- در صورت اعمال باز محوری به موتور (باز در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیرمجاز بیشتر باشد . مقادیر فوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . وجهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل نمایید.

- در صورت کوپل کردن به وسیله تمسه باید تسمه حداقل 45 در صد از محیط پولی با 760 درجه از 36 درجه محیط آن را به وشاد . محور پولی ها باید کاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یک صفحه قرار گیرند .

- نیروی کشش تسمه باید طوری تنظیم شود که بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرک را به متحرک انتقال دهد . ( در هر حال کشش تسمه نباید تا ان حد زیاد باشد که به بلبرینگ ها یا سایرقطعات موتور آسیبی وارد شود) .





نحوه استفادهاز الکتروموتور سه فاز صنعتی

به کار گیری الکتروموتورهای سه فاز صنعتی موتو- ژن :

- نحوه اتصال ستاره و مثلث : چگونگی اتصال ستاره Y و مثلث در شکلهای مقابل نشان داده شده است انتخاب نوع اتصال (Y یا ) با توجه به ولتاژ سه فاز موجود و مقدار ولتاژ درج شده و بر روی نیم پلیت الکتروموتور انجام می گیرد .

به عنوان مثال اگر در نیم پلیت ، ولتاژ / 380Y 220 نوشته شده باشد در شبکه برق ایران به صورت ستاره وصل می شود و اگر در نیم پلیت، ولتاژ / 380 220Y نوشته شده باشد در شبکه برق ایران به صورت مثلث وصل می شود.

- تعیین جهت چرخش الکتروموتور : در صورت اتصال صحیح فازها ، آنرا از طرف خروجی شفت به الکتروموتور نگاه کنیم ، چرخش در جهت حرکت عقربه های ساعت خواهد بود . برای تغییرجهت چرخش الکتروموتور کافی است جای دو فاز دلخواه از سه فاز T,S,R را با هم عوض می کنیم .

- مشخصات خروجی موتور برای حمل هایی که درجه حرارت آنها حداکثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود .

- بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملکرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت .

- الکتروموتورهایی سه فازی که در حالت عادی به صورت مثلث قرار گیرند . برای این منظور بایستی به پلاک مشخصات موتور توجه شود .

- توجه شود که برای ورود کابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از کلنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفادهاز لکنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روکش کابل ، از نفوذ ذرات مضربه داخل موتور نیز جلوگیری می کند .

- پایه یا فونداسیونی که موتور روی ان نصب می شود باید کاملاً مسطح بوده و دقت شود که پایه های موتوا قبل از سفت کردن پیچها ، کاملاً با سطح پایه فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیر مجاز به پایه ها جلوگیری گردد .

- در صورتی که اعمال بار محوری به موتور (بار در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیر مجاز بیشتر باشد . مقادیرفوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . (جهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل فرمائید ) .

- در صورت کوپل کردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت هم محور بودن شفت الکترو موتور و دستگاه متحرک ضرورت داشته و باید دقیقاً رعایت گردد .

- در صورت کوپل کردن به وسیله تسمه ، باید تسمه حداقل 45 درجه از محیط پولی با 160 درجه از 360 درجه آن را بپوشاند . محور پولی ها باید کاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یک صفحه قرار گیرد . حداقل قطر خارجی مجاز برای پولی در جدول (2) داده شده اشت .

- نیروی کشش تسمه باید طوری تنظیم شود که با بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرک را به متحرک انتقال دهد . در هر حال کشش تسمه نباید تا آن حد زیاد باشد که به بلبرینگ ها یا سایر قطعات موتور آسیبی وارد شود.

طریقه نگهداری باطری و مواظبت از آن :

آب باطری را باید همیشه از دو جهت کمیت و کیفیت تحت کنترل قرار دارد و کمیت آب باطری یا مقدار آن در داخل باطری برای طول عمر و کار کرد باطری دارای اهمیت است پس باید دقت نمود که سطح آ باطری هیچگاه از قسمت بالای صفحات کمتر نشود چون صفحات داخل باطری در محلول شیمیایی غوطه ور هستند لذا به محض اینکه در معرض هوای آزاد قرار بگیرند با اکسیژن موجود در هوا ترکیب شده و به تدریج به سولفات تبدیل خواهند شد لازم است که با مشاهده و کنترل آب باطری به صورت هر روز یک بار نشت به اضافه نمودن آب مقطر در صورت لزوم اقدام شود .کیفیت آب داخل باطری از کمیت آن مهمتر بوده و باید متناوباً نسبتاً در صد غلظت محلول شیمیایی داخل باتری را کنترل نموده البته دقت کافی در زمان تست داشته باشیم و در شرایطی که یک باطری زمان بازدهی بیشترخواهد که مرتباً کار کرده و به طور مرتب شارژر و شارژر شود و حتماً باطری شارژ کامل شود .

مدار تابلو اتوماتیک اتاق پمپاژ اطفای حریق :

این مدار سه فاز که دارای یک ژنراتور و یک موتور باتری شهر است در زمانی که C1 در مدار باشد c2 نمی تواند راه اندازی شود تا زمانی که C2 وارد مدار شد C1 از مدار می شود و K1 که یک کنتاکتور 200 آمپری می باشد در مدار وارد می شود و در زمانی که استارت کنتاکتور C2 را زدیم کنتاکتور C1 وارد مدار می شود و K2 که یک کنتاکتور 200 آمپری است همراه کنتاکتور C2 وارد می شود و کنتاکتور C1 با موتور ژنراتوری 380v و c2 با موتور برق شهر 220v کار می کند در این مدار یک بسته C2 در سر راه کنتاکتور C1 گذاشته که C2 هم زمان با C1 وارد مدار نشود و در سر راه کنتاکتور C2 یک بسته C1قرار داده که هم زمان وارد مدار نشود پس همیشه یکی از آن ها در مدار قرار می گیرد و هم زمان نمی تواند وارد مدار شوند برای حفاظت مدار از بی متال یا رله حرارتی استفاده می شود که برای جلوگیری از اضافه بار می باشد در مواقعی که اضافه بار وجود داشته باشد رله یا همان بی متال به صورت اتوماتیک مدار از قطع می کند و یک کلید دستی به نام HAND Auto داریم که باسدت و هم به صورت اتوماتیک قطع می شود .

راه اندازی 25 الکتروموتور به صورت ساده در کیلو ولت های مختلف :

در این مدار می خواهیم که یک سالن جدید در کارخانه شیراصفهان با همکاری پرسنل برق کارخانه برای راه اسراری راه اندازی 25 الکتروموتور طراحی کنیم که این 25 موتور به صورت مجزا راه اندازی می شوند یعنی هرکدام برای خود استارت می شوند مثلاً وقتی استارت اول را زدیم موتور M1 وارد مدار می شود و این 25 موتور همزمان هم می تواند کار کند مثلاً ما می خواهیم که موتور شماره M18 کار نکند پس از موتورها چون با هم رابطه ندارند هر کدام می تواند کار کند و هر کدام هم می توان قطع باشد بیشتر این موتور ها برای دستگاههای هم زن به کرا می روند که دارای یک تابلو کنتاکتور و فیوز و بی متال و دارای تابلوی دیگری که استارت ، است در ان قرار دارد . و در کنار هر کنتاکتور یک عدد لامپ سیگنال کار گذاشته می شود برای علائم خطر و قطع ناگهانی مدار یا موتور در هنگام کار کردن و این موتورها هر کدام به اختصار کاری که می خواهند بکند در کیلو وات های مختلف انتخاب می شوند پس هر کدام ولتاژ و جریان مخصوص به خود را از مدار می گیرند .

مدار فرمان پر کن و درب بندی لیوان :

این مدار بابرق 220 ولت کار می کند که یک عدد یک سوز ساز که AC24 به DC24 تبدیل می کند دو عدد سنسور CN1 CN2 که به صورت چشم الکتریکی کار می کند.

این مدار دارای مگنیت شیربرقی است که با قطع سنسور الکتریکی دستور قطع به R2 داده که مگنت قطع می شود تا زمانی که در لیوان باشد دستگاه در حال کار است و در صورت نبودن در لیوان چشم CN1 دستور قطع می دهد موتور این دستگاه سه فاز است که با حرکت های مکانیکی کارهای زیادی مانند پر کردن لیوان ، بستن در لیوان و چرخاندن در لیوان عمل می کند .

(L3,C1) دو عدد موتور اصلی و برای موقع اضافه بار کار می کند L4 همیشه در حال کار که موتور اصلی است L5 موتور و کنیم یا اضافه کار L6 و موتور و کنیم در حال کار .

مدار فرمان تابلو پوستر پمپ اطفای حریق :

در این مدار سه فاز بعد از عبور از فیوز که کار آن قطع مدار است در مواقع اتصال کوتاه یا اتصالی در مدار سه فاز بعد از عبور از کنترل فاز از شماره 16 کنترل فاز خارج شده و وارد کلید دستی شده و از آن خارج وارد بسته C2 VERCURRENT شده از انجا خارج وارد بی متال شده از بی متال وارد کنتاکتور C3و C2,C1 شده که این مدار سه عدد موتور دارد که به صورت ستاره مثلث بسته شده اند در این مدار سه عدد پرسیور سوئیچ دارد که چهار عدد خروجی دارد که سه عدد آن به سر پمپ که اماده به کار هستند و یک عدد دیگر خروجی پرسیور سوئیچ رزرو می شود . این سه عدد موتور به صورت ستاره مثلث راه اندازی می شود هر کدام جداگانه راه اندازی می شوند و می تواند به طور همزمان در مدار قرار گیرند و اگر موتور M1 در مدار بود M2,M3 هم در مدار هستند موتور M2 د رمدار بود M1,M3 هم در مدار هستند و اگر موتور M3 در مدار بود M1,M2 هم در مدار هستند و این سه موتور هم به صورت اتوماتیک کار می کند چون هر کدام تایمر برای خود دارند پس از مدار به صورت ستاره مثلث اتوماتیک است و کاربرد آن برای راه اندازی پمپ آب به کار می رود و کاربردهای دیگری هم دارد ولی در جاهای دیگر .

راه اندازی کمپرسور آمونیاک ستاره مثلث :

در این مدار وقتی استارت را زدیم مدار بسته می شود تایمر برق دار می شود .

سلونوئید سر سیلندر و برق دار می شود و عمل می کند و گازهای روی سیلندر تخلیه می شود در حدود 30 ثانیه تایمر عمل می کند و سلونوئید قطع می شود و استارت موتور اصلی که کمپرسور راه اندازی می شود به صورت ستاره مثلث .

دو عدد سلونوئید S17,S18 سلونوئیدهای گاز سر سیلندر و پس مدار راه افتاده و سلونوئید دستور می گیرد و یک عدد سلونوئید برای تخلیه روغن .

شرح موتورهای الکتریکی DC وآلترناتور و دینام :

هدف از مطالعه این بخش شرح مختصری درباره سرویس و نگهداری موتورهای DC می باشد که انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند زمانی که یک موتور در حال کار می باشد توسط یک منبع الکتریکی مانند باطری تغذیه می شود و با توجه به ساختمان الکتروموتور زمان مصرف جریان ایجاد حرکت گردشی می نماید که این حرکت در اثر ایجاد میدان مغناطیسی می باشد که به دو صورت میدان مغناطیسی ایجاد می شود .

1- میدان مغناطیسی در قطبهای موتور

2- میدان مغناطیسی در سیم پیچ آرمیچر الکتروموتور.

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه

فصل اول

1-تاریخچه بسته بندی در جهان

2-تاریخچه بسته بندی در ایران

فصل دوم :

انواع ماشینهای بسته بندی

فصل سوم:

1-قسمت ثابت دستگاه

2-قسمت متحرک دستگاه

3-قسمت ایمنی دستگاه

4-قطعات جانبی

5-مونتاژ نهایی

6-سیستم برق دستگاه

7-اشکالات فنی دستگاه

فصل چهارم :

سپاسگزاری

گزارش هفتگی


بنام خدا
سپاسگذاری

با عرض سلام وتشکر از جناب آقای مهندس یاوری و سپاس از زحمات بی دریغ شما که همیشه حامی وپشتیبان بنده بودید.

اینجا نب سید محسن محمدی با سعی و تلاش خود همیشه سعی کرده ام که باعث سر بلندی خود و دانشگاه خویش در این شرکت شوم و در طول دوره کار آموزی خویش در این شرکت ساخت قطعه ای را (روغن چکان) شروع کردم که الحمد الله مورد توجه مدیران آن شرکت قرار گرفته است. و با تلاش خویش توانسته ام درآن شرکت استخدام شوم.

در اینجا جای دارد از آقایان جناب مهندس شفیق، جناب مهندس داودی و جناب مهندس خانپور تشکرات لازم را داشته باشم که در طول مدت کار آموزی من در این شرکت همیشه پشیبان بنده بوده اند.

باتشکر

سید محسن محمدی


مقدمه:

کارخانه سایش سازی حرفه وفن در صنایع بسته بندی فعالیت دارد که دارای حجم کاری سنگین می باشد و در سال 1354 با قطعه سازی و ساخت قطعات چاپ و بسته بندی شروع به کار کرد تا سال 1358 به علت اینکه کلیه صنعت از کشورهای اروپائی تغذیه می شد این ماشین سازی رشد چندانی نداشت بلکه فقط می توانست خود را سر پا نگه دارد. بعد از انقلاب اسلامی یکی از ارکان انقلاب،انقلاب صنعتی بود و این کارخانه تولیدی مفتخر است که کارهای را انجام داده که در کشور برای اولین بار انجام می شود و باعث شد که در طول جنگ از خروج ارز جلوگیری نماید.

هدف من از انتخاب موضوع ساخت ماشین دایکات (ماشین تیغ زنی)در زمان کنونی علت حرکت اقتصادی و خارج شدن و یک قطبی بودن صادرات نفت به صورت غیر نفتی می باشد.

ساخت این دستگاه خوشبختانه تحولی را در صنایع بسته بندی به وجود آورده است. چنانچه چند دهه قبل نبود این در ایران به وضوح مشخص بود که حتی تعداد این ماشین به تعداد انگشتان یک دست نمی بود و به قیمت های بسیار گزاف خرید و فروش می شد و تولید این ماشین در ایران در مرحله اول کنترل قیمت حتی از سوی بیگانگان ایجاد کرد و در مرحله دوم از وارد کردن این ماشین جلوگیری کرد و در مرحله سوم با تولید انبوه نیاز مصرف کنندگان را بر طرف نمود.

ماشین تولید شده دایکات در ایران تا کنون جایگاه خود را بسیار خوب پیدا کرده است در تحقیقاتی که به عمل آمده نشان داده است که در کارگاهایی که از ماشین استفاده می کردند بسیار راضی بوده اند حتی در کارگاهها شنیده می شد که از نوع خارجی هم بهتر است. جهت تحقیق به چند کارخانه ای که رفته بودم برای عمکرد این ماشین در آنجا می دیدم که بودن این ماشین در صنایع بسته بندی چقدر مهم والزامی است،زیرا بریدن جعبه هایی با فرمهای خاص به غیر از این ماشین امکان پذیر نیست وبه زیبایی هر فرم رابا این ماشن می توان به دقت بالا تیغ زد.

کاربرد بیشتر این دستگاه برای جعبه هایی می باشد که می بایست لمینت شوند. در این کارخانه دستگاه دیگری بنام بیندر(جلد کن اتوماتیک)ساخته می شود که کاربرد آن برای صحافی کتاب می باشد که حتی دانشگاههای مختلف از جمله دانشگاه الزهرا و دانشگاه تهران این دستگاه را خریداری کرده اند.

در جهان کنونی در صنعت ،صادرات بسته بندی حرف اول را می زند که در چند سال قبل صنایع بسته بندی بسیار ضعیف عمل کرده است. خوشبختانه در چند سال اخیر به این صنعت توجه بیشتری شده است و این کارخانه یکی از پیشگامان این صنعت می باشد که ساخت این ماشین مورد بحث از اولین سازنده های این ماشین در ایران می باشد وجهت ارتقای کیفی فنی این ماشین و رقابت با نوع خارجی آن در این کارخانه بسیار انجام پذیرفته .


ماشین دایکات در چند سایز مختلف ساخته می شود . سایز این ماشین عمدتاً به تولید مقواهای مورد احتیاج بستگی دارد که در صنایع بسته بندی مورد احتیاج است.

سایز وزن وزن

80 × 120 5تن

75 * 105 4200تن

80 * 60 2200 تن












فصل اول
تاریخچه

8000 پیش از میلاد / بافته های علفی که بعد به لباس تبدیل شدند (کاغذ و محصولات کاغذی) .کوزه های گل خام و ظروف شیشه ای خشن(شیشه)

1500 پیش از میلاد / قرار دادن گوشت حیوانات داخل برگ نخل برای پیشگیری از فساد (کاغذ و محصولات کاغذی)

200 پیش از میلاد / تهیه شده از پوست درخت توت (کاغذ و محصولات کاغذی ). کوزه های گلی و بطری ترشی (شیشه)

عصر یونان و روم / بشکه ، صندوق و جعبه چوبی (کاغذ و محصولات کاغذی)

750 میلادی / کاغذ سازی به خاور میانه و سپس به ایتالیا و آلمان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی)

868 / اولین شواهد چاپ نزد چین ها (کاغذ و محصولات کاغذی)

1200/ کاغذ سازی به اسپانیا و سپس به فرانسه و در 1310 به انگلستان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی ). آهن با پوشش قلع در کوههای آلمان تهیه می شود(فلزات)

1500 / هنر برچسب زنی به وجود می آید و کیسه های کنفی توسعه می یابند (کاغذ و محصولات کاغذی)

1550 / قدیمی ترین لفاف چاپ شده از آندرئاس برناردرت آلمانی (کاغذ و محصولات کاغذی)

1700 / کاغذ سازی در آمریکا (کاغذ و محصولات کاغذی). اولین نوشابه گاز دار بخاطر دسترسی به بطری محکم و چوب پنبه تهیه گردید(شیشه)

1800/جاکوب شوئب تولید کننده آب معدنی شوئپس در بریستول شروع به کار کرد و ژانت کیلر آزاداندی اسکاتلند مربای مارمالاد را در ظروف شیشه ای فروخت(شیشه).ظروف حلبی دست ساز برای مواد غذایی خشک تهیه شد(فلزات)

1810/پیتردوراند ظروف درز جوش استوانه ای را ساخت(فلزات)

1825/دارو فروشان انگلیس مقررات چسب زنی مواد سمی را وضع نمودند (کاغذ و محصولات کاغذی ).آلومینیم از سنگ معدن تهیه شد(فلزات)

1841/جعبه های مقوایی برش خورده و با دست تا زده شدند در پوش پیچی ابداع گردید(کاغذ و محصولات کاغذی).لوله های استوانه ای انعطاف پذیر برای اولین بار برای رنگ نقاشی ساخته شدند(فلزات)

1890/کار تنهای چاپ شده عرضه شدند و در پوش Crown در 1892 ثبت شد (کاغذ و محصولات کاغذی).اولین بطری شیر عرضه شد و کوکا در بطری شیشه ای عرضه شدند(شیشه)

1900/ پاکتهای بیسکویت جایگزین ظروف فلزی می گردد. کلاکز به بازار می آید(کاغذ و محصولات کاغذ).مایونر در بطری در 1907 به بازار عرضه شد(شیشه).برای پوشش عرضه Masen‌ از آلومینیم استفاده شد(فلزات)

1905/ظروف مقوایی چند لایه و مار پیچ دار و بشکه های الیافی برای پنیر عرضه شد(کاغذ و محصولات کاغذ).اولین بشکه های فلزی نفت برای شرکت استاندارد اویل(Exxn) فعلی بجای بشکه های چوبی (فلزات)

1909/صندوق با تسمه های فلزی برای حمل کالاهای فله (کاغذ و محصولات کاغذی).سلولز استات برای عکاسی تهیه شد و اولین ماشین فیلمسازی در سوئیس ساخته شد(پلاستیک)

30-1900/شیشه های عطر توسعه یافتند (شیشه).زرورقهای فلزی یا برای بسته بندی آب نبات در آمریکا بمصرف رسید (فلزات)

1924/یونایتددرایریز اولین لبنیاتی انگلستان بود که شیر را در بطری عرضه نمود(شیشه).شرکت دوپونت اولین سلوفان را در نیویورک تهیه کرد(پلاستیک).

1927/ Pcv‌ به بازار عرضه شده دو پونت در پوششهای گرانقیمت پلاستیکی که توسط انگلیس ابداع شده بود برای کلاهای لوکی و تجملی و خرید و امتیاز فروش آن در اروپا به ICI واگذار گردید این امر منجر به تولید PET در 12 سال بعد گردید (پلاستیک)

1928/صنایع تولید شیر خشک بچه محصولات خود را ظروف شیشه ای عرضه می کند (شیشه)

1933 ci پلی اتیلن را تولید می کند و آلملن به پلی استارین دست می یابد دوپونت نایلون می سازد (پلاستیک)

1940/ قوطی اسپری برای گرد د.د.ت ساخته می شود (فلزات). نوعی پلی اتیلن لرای دسته بندی قرص mepacrinc در جنگ دوم جهانی ساخته و در

1924/روشهای جدید ساخت پلاستیک و در 1949 اولین کیسه استوانه با روش تزریق ساخته شد (پلاستیک)

1947/ساخت نوعی محفظه فشردنی برای دئودورانت stcpette (پلاستیک)

1948/برای اولین بار از ورق نازک پلاستیک برای گوشت ماکیان و نگهداری در دمای زیر صفر استفاده گردید(پلاستک)

1950/ برای اولین بار زرورق آلومینیوم برای بسته بندی استفاده گردید (فلزات). شرکت فیلیپس رپترو لیوم و استاندارد اوایل (اگران)مادهء HDPE را تهیه کردند پلی کربناتها توسط شرکتهای جنرال الکتریک وبایر آلمان ساخته شدند(پلاستیک)

1959/اولیین لار قوطی آلمینیومی به بازار عرضه شد(فلزات). در ایتالیا زرورق پلاستیکی از جنس پلی پروپلین ابداع گردید(پلاستیک)

دهه1960/ازLDPE(پلی ایتلن کم غلظت) در ساخته کیسه های کود شیمیایی استفاده شد(پلاستک)

1973/روش پوشش لفافهءپلاستیکی در سوئد بکار گرفته شد(پلاستیک)

1977/شیشه تنها برای بسته بندی کالای گرانقیمت بار دیگر بکار می رود (شیشه). مادهPET بعنوان ماده اصلی در تهیه بطری نوشابه های گازدار بکار برده می شود.(پلاستیک)

1980/کاهش ضخامت جدارهءفلزی وارائه قوطی دو تکه و کاربرد مجدد ظروف حلبی جهت جلب توجه مشتربان سنت گرا(فلزات).ازPET در بسته بندی مواد غذای که گرم بسته بندی می شود(مربا)استفاده گردیده از محفظه چند لایه و قیر قابل نفوذ استفاده های وسیعتری صورت می پذیرد GIYLAROCNE ماده PET رادر بسته بندی عطر بکار می برد(پلاستیک)

دهه1990/افزایش کاربرد به دلیل عدم وارد شدن زیان به محیط زیست (کاغذ و محصولات کاغذی). به دلیل قابلیت بازیابی مجدد توجه بیشتری به شیشه معطوف شده است(شیشه)

افزایش کاربرد مواد پلاستیکی قابل تجزیه توسط باکتریها(پلاستیک)







2-قسمت متحرک دستگاه

(2)قسمت متحرک دستگاه : متحرک دستگاه در مرحله اولیه بعد از برش کاری بدنه و نورد کردن آنها به قسمت فرز رفته و در آنجا ابعاد مورد نیاز تراشکاره کرده و سپس به قسمت سوراخ گیری فرستاده می شود. و در آنجا جهت سوراخ گیری بدنه ها طبق نقشه سوراخ گیری می شود . ضمناً در قسمت تراشکاری قطعات مورد نیاز قسمت متحرک تک به تک همانند نقشه مورد نیاز تراشیده و سپس جهت زدن جای خارها و جای دنده ها به قسمت فرز و سنگ عودت داده می شود. پس از عملیات تکمیلی قطعات آنها جهت سختکاری به کارخانه فرستاده می شود. در این قسمت نسبت فولادهای انتخاب شده و جنس مورد احتیاج آنها سختکاری می شود.

سپس برای مرحله آخر به قسمت سنگ فرستاده می شود و اندازه باقی آن را بدست می آورند. و تمام این مجموعه ها بعد از تکمیل شدن به قسمت مونتاژ فرستاده می شود و قطعات جهت مونتاژ آماده می باشد. در این جا قسمت ثابت ماشین که گفته شد آماده بود ، به طور دقیق باید با قسمت متحرک تنظیم و جفت شود. این مرحله دقیق ترین و حساس ترین مرحله ساخت این ماشین می باشد، که با قید های مخصوص مونتاژ نهایی بر روی دستگاه ثابت جهت نصب به قسمت متحرک آماده می شود بعد از اتصال تک تک قطعات به همدیگر و نصب روی دستگاه جوشکاران با زدن خالهای دقیق و حساب شده دستگاه را به هم وصل نموده و بعد از تکمیل اتصال قطعات به همدیگر و وصل قطعاتی مانند شاتون ها و دنده ها که این قطعات الزاماً درگیر با قسمتهای ثابت و متحرک می باشد و می تواند نسبتهای صفحات ثابت و متحرک را به هم تنظیم نماید آن را پیاده و سپس به قسمت جوشکاره برده .