گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تکنولوژی آن

گزارش کارآموزی بررسی خورجینگ و تکنولوژی آن در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

·صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
· اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می‌توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه‌های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌کند، و کاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.

قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره‌های عمیق به کار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می‌شود و قالب‌های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب‌های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل
ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش‌های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب‌های چند حفره ای برای پتک کاری‌های کوچک ( کمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می‌شود.

در ماشین‌های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتک کاری کوچک است.

·فولادها و عملیات حرارتی در قالب‌های فورج

خواص فولادها که همان استحکام؛ سختی؛ قدرت و مقاومت آن ها می‌باشد؛ بعد از پروسه‌ی ماشین کاری و عملیات حرارتی نمایان می‌شود. عملیات حرارتی قالب ها؛ باعث تغییراتی در سازمان و ساختمان داخلی فولادها می‌شود و خواص مورد نظر را در قطعات فولادی قالب ها ایجاد می‌کند.

قالب‌های فورج بعد از عملیات حرارتی و برگشت دادن مناسب؛ ضمن داشتن سختی و مقاومت اصطکاکی زیاد؛ باید محکم و بادوام و قابل ضربه پذیری و انعطاف پذیری کامل باند. در پروسه‌ی فورجینگ؛ قالب‌های فورج تحت فشارها و تنش‌های قوی مکانیکی ؛ گرمایی و حرارتی بالا قرار دارند و اگر برای بلوک‌های قالب؛ فولادهای مناسب به کار گرفته نشود و عملیات حرارتی دقیق و صحیح انجام نگیرد؛ قالب‌های فورج در جریان عملیات فورجینگ و آهنگری به سرعت دچار فرسودگی و سایش و گاهش شکست کامل و خرد شدن قطعات قالب می‌شوند؛ که به جریان تولید و
برنامه ریزی‌های مربوط به آن صدمه ی جدی وارد خواهد کرد. جدول 1-2 معرفی فولادهای سردکار آلیاژی و غیر آلیاژی؛ فولادهای گرم کار و فولادهای تندبر می‌باشد که در طراحی و ساخت قالب‌های صنعتی و ابزار آلات؛ مورد استفاده قرار می‌گیرد. قطعات و بلوک‌های فولادی قالب بعد از عملیات ماشین کاری و سنگ کاری تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و گاهی این قطعات و بلوک‌های فولادی قالب‌های فورج به صورت سطحی سخت می‌شوند.

عملیات سطحی قالب‌های فورج؛ با بهره گیری از پوشش‌های مقاوم یک روش موثر در جلویگری از سایش و فرسودگی فرم ها و محفظه‌های قالب محسوب می‌گردد. با استفاده از تکنولوژی جدید پوشش دهی که دارای فاکتورهایی مانند ایجاد سختی بالا در بلوک‌های قالب فروج و ضریب اصطکای پایین و عملکرد عالی آن در فرآیندهای فورجینگ می‌باشد عمر مفید قالب‌های فورج افزایش پیدا کرده است. این پوشش ها معمولآً از مواد Tin و Tic و یا ترکیبی می‌باشد و توسط روش‌های روسب شیمیایی بخار ( CVD) یا رسوب فیزیکی بخار ( PVD) به وجود می‌آیند. این پورسه ی پوشش دهی؛ تکنولوژی مدرن و عملیات سطحی پیشرفته را در طراحی و ساخت قالب‌های فورج نمایان می‌سازد.

در طراحی و ساخت بلوک‌های فولادی فورج؛ باید از تمرکز تیزی ها و گوشه ها جلوگیری شود. زیرا این ناحیه در بلوک ها شروع کننده ی ترک ها و شکست ها در قالب‌های فورج می‌باشد. در جریان تولید و پروسه‌ی پرس کاری فورج؛ ترک ها در قالب واضح تر و باعث شکستگی قالب می‌شوند.

بررسی و تحلیل‌هایی که توسط پژوهشگران صورت گرفته نشان می‌دهد که درصد بالایی از مشکلات و شکست‌هایی که در پورسه ی فورجینگ در قالب ها به وجود

2- عدم تنظیم بین محور نگهدارنده ی ابزار و فیکسچر

·رفع عیب: برای ماشین‌هایی که دارای سیستم اندازه گیری اتوماتیک هستند، میزان تنظیم باید بین 05/0 تا 08/0 میلی متر حفظ شود.

3- کسب تلرانس هندسی 001/0-01/0 میلی متر

v عیب کار: لنگ در آمدن قطعه کار

v دلیل: ابزار هونینگ آسیب دیده است

v رفع عیب:

الف: ابزار سنگ هونینگ مناسب قطر سوراخ انتخاب شود.

ب: بررسی شود که دانه بندی و چسب سنگ مناسب باشد.

پ: سنگ و کفشک آن نسبت به قطظر سوراخ نیز باشد.

4- صدمه خرودن دیواره‌های جدار نازک قطعه کار به دلیل نیروی فشاری بالای فیکسچر

v رفع عیب:

الف: نیروی فشاری کاهش داده شود.

ب: طرح فیکسچر تغییر پیدا کند.

·روش طراحی قالب‌های فورج با کامپیوتر CAM - CAD

طراحی قالب‌های فورج با استفاده از نرم افزارها و کامپیوتر، صنعت قالب سازی را دچار تحول‌های جدیدی نموده است و استفاده از کاربردهای تکنولوژیکی این پروسه، یکی از کوتاه ترین و با صرفه ترین روش‌های طراحی قطعات صنعتی و قالب‌های صنعتی
می‌باشد.

در طول ده ی گذشته، از کامپیوتر به شکل گسترده ای برای کارهای پتک کاری
(طراحی قالب‌های فورجینگ) استفاده شده است. پیشرفت‌های اولیه در عملیات تراشکاری کنترل شده ی عددی یا ‌NC در ساخت قالب‌های پتک کاری ( فورجینگ ) متمرکز شده است. در اواسط دهه ی 1970 نقسه کشی به کمک کامپیوتر و تراشکاری NC برای پتک کاری ساختاری یتک کاری قطعات صنعتی مانند تیغه‌های توربین معرفی شد. در اوایل ده هی 1980 در کشورهای پیشرفته ی صنعتی، بعضی کمپانی ها استفاده از سیستم‌های CAM / CAD که به طور معمول برای طراحی‌های مکانیکی، نقشه کشی و تراشکاری NC از آن استفاده می‌نمودند را برای طراحی و ساخت قالب‌های فورج به صورت بهینه و تکنولوژیکی مورد استفاده قرار دادند.

سیستم‌های CAM / CAD از نظر عملیات تجاری و قابل دسترس بودن و کیفیت‌های بروز داده دارای جنبه‌های اقتصادی مفید می‌باشند. یک سیستم CAM/CAD تشکیل شده از یک میکروکامپیوتر یا مینی کامپیوتر، یک ترمینال نمایش گرافیکی، یک صفحه کلید و یک پردازشگر رقمی‌یا قسمت مربوط به ورود اطلاعات و یک ماشین اتوماتیک نقشه کشی و سخت افزار برای ذخیره‌ی اطلاعات و نوار NC پانچ یا فلاپی دیسک است. از نظر پیشرفت‌های علمی‌و تکنولوژیکی جدید، این سیستم ها می‌توانند در سطوح مختلف اتوماسیون مفید واقع شوند و قادرند عملیات پتک کاری (فورجینگ) را به صورت سه بعدی نمایش داده و امکان زوم کردن و دوران نمایشی هندسی عملیات فورج را بر روی صفحه‌ی ترمینال گرافیکی ، به منظور بررسی مهندسی دقیق، فراهم سازند. این سیستم ها می‌توانند عملیات پتک کاری شده را از هم مجاز کنند یعنی مقاطع عرضی پتک کاری مورد نظر را تشریح، ترسیم و نمایش دهند که این کار برای تحلیل فشارهای قالب و جریان فلز صورت می‌گیرد. بنابراین، برای سهولت تأثیر متقابل بین طراح و سیستم کامپیوتری می‌توان نتایج را نمایش داد و محاسبات هندسی را روی آنها انجام داد و تغییرات اعمال شده در طراحی قالب می‌تواند به سهولت انجام گرفته و در صورت لزوم طرح‌هایی جدیدتر جایگزین آن شود و مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد.

امروزه در کشورهای صنعتی پیشرفته این امر به عنوان ی اصل بسیار مهم و با به کارگیری جدیدترین متدهای علمی‌و کامپیوترها انجام می‌گیرد.

مزیت نهایی طراحی قالب‌های فورج به کمک کامپیوتر وقتی معلوم می‌شود که نرم افزار کامپیوتری به صورت ارزان و دقیق در دسترس مهندسین و طراحان باشد و بتوانند برای شبیه سازی جریان فلزی در طول عملیات پتک کاری (فورجینگ) مورد استفاده قرار گیرند.

در این مورد، آزمایشات عملیات پرس کاری و آهنگری می‌تواند به شکل شبیه سازی نهایی، پتک کاری بر روی کامپیوتر انجام شود که ناشی از یک طرح بلوکر فرضی یا انتخابی باشد و نتایج می‌تواند روی ترمینال گرافیکی نمایش داده شود. اگر طرح شبیه سازی به این نکته اشاره کند که طرح بلوکر انتخاب شده قالب فینیشر را پر نمی‌کند یا مقدار زیادی از مواد هدر می‌رود، یک طرح بلوگر جدید انتخاب می‌شود و شبیه سازی کامپیوتری و آزمایش ها مجدداً تکرار می‌شود تا به نتایج مثبت برسد.

نکته‌ی مهمی‌که حایز اهمیت می‌باشد، این است که این پروسه‌ی شبیه سازی و طراحی به کمک کامپیوتر تعداد دفعات آزمایش‌های پرهزینه و گران قیمت قالب‌های فورج را که باید انجام گیرد کاهش می‌دهد که این مسئله باید مورد توجه مهندسین و طراحان قالب قرار گیرد.

از سیستم‌های CAD در طراحی قالب‌های فورج استفاده‌ی بهینه ای می‌شود. سیستم کلی CAD/CAM از یک کامپیوتر با کاربردهای پردازشی و ذخیره ای و بازیابی و تصویری شکل‌های گرافیکی به وجود آمده است که برای اپراتور سیستم، امکان انجام عملیات طراحی قالب با کامپیوتر را فراهم می‌نماید.

کاربردهای تکنولوژیکی سیستم‌های CAD/CAM به سه گروه اصلی طبقه بندی می‌شوند که عبارتند از:

1- انجام طراحی قطعات صنعتی و قالب‌های صنعتی و ماشین آلات و ...

2- انجام محاسبات و تجزیه و تحلیل ها

3- تولید

در سیستم‌های CAD/CAM از مونیتورها (پایانه‌های تصویری) برای نشان دادن عملیات طراحی قالب ها و نقشه‌های صنعتی استفاده می‌گردد که شامل یک پایانه‌ی تصویری و دستگاههای جانبی سخت افزاری و نرم افزاری کامپیوتر می‌باشد که ایستگاه کاری نامیده می‌شود.

اپراتورهای کامپیوتر و طراحان، توسط این ایستگاه برای تولید و نمایش نقشه ها و طرح‌های خود ارتباط برقرار می‌کنند و طرح ها و نقشه ها را اصلاح می‌نمایند.

در سیستم‌های CAD/CAM، مونیتور از قسمت‌های مهم و اصلی ایستگاه کاری می‌باشد که دارای ساختمان داخلی و خارجی مانند تلویزیون است و اپراتورها با انجام فرامین توسط یک دستگاه ورودی با مونیتور تماس می‌گیرند و انواع فرامین و طرح‌های اپراتورهای طراح به شکل گرافیکی در مونیتور یا دستگاه نمایشی نشان داده می‌شود و مونیتورها در انواع گوناگون طراحی و ساخته می‌شوند.

در سیستم‌های CAD/CAM از دستگاههای چاپ خروجی استفاده می‌شود تا بتواند نسخه‌ی چاپی طراحی‌های صنعتی و نقشه ها و رسم‌های گرافیکی را چاپ نماید و بیرون دهد.

در سیستم‌های طراحی به کمک کامپیوتر CAD/CAM توسط نرم افزار، فرامین لازم و دستورات مشخص به کامپیوتر داده می‌شود و برای عملیات طراحی مانند کشیدن خطوط و منحنی ها و علایم نقشه کشی روی صفحه‌ی مونیتور به فرامینی نیاز دارد که همان برنامه‌های کاربردی و نرم افزاری می‌باشد.